DEFINISI DAN 6 ATURAN KANBAN BERDASARKAN TOYOTA PRODUCTION SYSTEM (TPS)

Arti Kanban wave20.blogspot.com- Untuk menghindari penumpukan inventory pada area produksi dalam penerapan lean, umumnya perusahaan akan menggunakan kanban sebagai pengontrolnya. Istilah kanban sebenarnya berasal dari bahasa Jepang, dengan memiliki arti ‘Kan’ artinya visual dan ‘ban’ berarti kartu/card. Jadi jika didefinisikan secara harfiah, Kanban adalah salah satu lean tools dalam penerapan metode lean manufacturing yang didesain untuk mengurangi idle time dalam proses produksi.


Jika diartikan secara perkata, kanban merupakan bagian dari visual management berbentuk kartu untuk mengontrol penumpukan inventory pada produksi. Penggunaan kanban system pertamakali dipelopori oleh Toyota Production System (TPS) dalam konteks penciptaan pull system melalui konsep pengiriman barang dengan menggunakan metode Just In Time (JIT).


Pull system itu sendiri adalah proses produksi yang akan terjadi berdasarkan permintaan pelanggan dalam hal ini proses ataupun departemen pengkonsumsi material yang akan di produksi untuk memenuhi kebutuhan serta permintaan pelanggan.


Penerapan lean pada sistem kanban digunakan sebagai tanda atau signal kepada stasiun pemasok bahwa stasiun pengguna sedang membutuhkan material, sehingga stasiun pemasok harus segera mengirim material itu sesuai dengan kebutuhan yang tertera dalam kartu kanban tersebut (Gaspersz, 2004).


Sistem kanban adalah suatu sistem informasi yang secara serasi mengendalikan jumlah produksi dalam setiap proses. Meskipun sistem kanban digunakan, Just In Time (JIT) akan sukar dicapai jika berbagai syarat sistem kanban tidak benar-benar dilaksanakan, yaitu rancangan proses, pembakuan operasi, pelancaran produksi, dan lain-lain.

6 ATURAN KANBAN BERDASARKAN TPS

Dalam penerapan sistem kanban, agar kartu perintah maupun kartu produksi dalam bentuk kanban dapat efektif di area produksi, Toyota Production System menetapkan serta memberikan 6 rules kanban system, dan keenam aturan kanban tersebut adalah:

1. Pelancaran Produksi

Pelancaran produksi merupakan syarat yang paling penting untuk produksi dengan kanban dan untuk meminimalkan waktu menganggur dalam hal tenaga kerja, perlengkapan dan barang dalam pengolahan. Oleh karena itu pelanggan atau downstream proses penarikan item dalam jumlah yang tepat ditentukan oleh kanban.

2. Pembakuan Pekerjaan

Operasi baku menunjukkan operasi rutin yang berurutan yang dilakukan oleh  pekerja yang menangani berbagai jenis mesin sebagai pekerja fungsi ganda. Operasi baku rutin menunjukkan urutan operasi yang harus dikerjakan oleh seorang pekerja dalam proses penanganan ganda. Keseimbangan lini dapat dicapai diantara pekerja dalam bagian ini karena tiap pekerja akan mengakhiri semua proses operasi sesuai waktu siklus. Dalam hal ini pemasok atau upstream menghasilkan item dalam jumlah yang tepat dan urutan yang ditentukan oleh kanban.

3. Pengurangan Waktu Penyiapan. 

Untuk menghemat waktu penyiapan perlu dilakukan dua fase penyiapan. Fase penyiapan eksternal yaitu seperti menyiapkan “terlebih dahulu” peralatan, cetakan berikutnya dan bahan yang diperlukan, serta memindahkan cetakan dan mal yang telah dilepaskan “setelah” cetakan baru dipasang dan mesin mulai berjalan. Sedangkan fase penyiapan internal, yaitu fase dimana pekerja harus memusatkan perhatian pada pergantian cetakan, peralatan dan bahan sesuai dengan perincian yang terdapat dalam pesanan berikutnya “sementara mesin berhenti”. Hal yang terpenting adalah mengubah sebanyak mungkin penyiapan internal menjadi penyiapan eksternal. Jika disimpulkan bahwa tidak ada item yang dibuat atau dipindahkan tanpa Kanban.

4. Aktivitas Perbaikan

Aktivitas perbaikan adalah suatu unsur pokok dari sistem produksi yang membuat sistem produksi dapat bekerja dengan baik. Tiap karyawan mempunyai kesempatan untuk memberi saran dan mengusulkan perbaikan lewat suatu gugus kecil yang disebut Gugus Kendali Mutu (GKM). GKM adalah sekelompok kecil pekerja yang mempelajari konsep dan teknik kendali mutu secara spontan dan terus menerus untuk memberi pemecahan masalah di tempat kerja, oleh jumlah kanban berkurang dengan hati-hati untuk menurunkan persediaan dan untuk mengungkapkan masalah.

5. Rancangan Tata Ruang Mesin

Menurut sistem produksi toyota, tata letak proses dan mesin akan disusun kembali untuk melancarkan aliran produksi berdasarkan sistem penanganan proses ganda, dimana pekerja menjadi pekerja fungsi ganda. Dalam suatu lini penanganan proses ganda, seorang pekerja menangani beberapa mesin dari berbagai proses satu per satu.


Pekerjaan di tiap proses akan berlangsung bila pekerja menyelesaikan pekerjaan dalam waktu siklus yang ditentukan, sehingga masuknya tiap unit ke dalam lini diimbangi dengan selesainya unit produk akhir lainnya, seperti dipesan oleh operasi dari suatu waktu siklus dan sebuah kanban harus menyertai setiap item.

6. Autonomasi

Autonomasi berarti membuat suatu mekanisme untuk mencegah diproduksinya barang cacat secara masal pada mesin atau lini produk. Untuk mencapai JIT sempurna, unit yang 100% bebas cacat harus mengalir ke proses yang berikut, dan aliran ini harus berirama tanpa putus. Oleh karena itu, pengendalian mutu harus selalu berdampingan dengan operasi JIT dalam seluruh sistem kanban, dalam hal ini untuk memastikan bahwa jumlah defect dan kesalahan tidak dikirim ke proses berikutnya.


Demikian tulisan kami tentang Definisi Dan 6 Aturan Kanban Berdasarkan TPS Dalam Penerapan Lean Manufacturing.  Semoga dengan artikel wave20.blogspot.com, ini dapat bermanfaat bagi anda yang sedang atau akan menerapkan sistem lean.

Share :