MEMAHAMI AKTIVITAS TIDAK BERNILAI TAMBAH NON VALUE ADDED (NVA)

Lean wave20.blogspot.com- Non Value Added (NVA) atau dalam bahasa Indonesia umum di sebut dengan aktivitas tidak bernilai tambah adalah suatu kegiatan atau aktifitas yang tidak memberikan nilai tambah.

NVA (Non Value Add) ini merupakan salah fokus utama dalam penerapan lean manufacturing dengan konsep 3 M (Muda, Mura Muri).

Konsep Muda Mura Muri adalah bagian yang dapat dikatakan sebagai aktivitas ataupun proses tidak memiliki nilai tambah (NVA) bagi perusahaan maupun pelanggan, karena Non Value Added dapat menciptakan 7 pemborosan yang mengakibatkan kerugian besar terhadap perusahaan.

Melalui continuous improvement (Kaizen) diharapkan aktivitas tidak bernilai tambah (Non-Value Added - NVA) dapat dihilangkan dan mempertahankan hingga meningkatkan aktivitas bernilai tambah (Value Added -VA) di perusahaan. Lalu aktivitas ataupun proses apa yang termasuk dari Non Value Added (NVA) dan bagaimana cara mengatasinya?.

CONTOH AKTIVITAS/PROSES TIDAK BERNILAI TAMBAH NON VALUE ADDED (NVA)

Aktivitas non-value added/tidak bernilai tambah banyak contoh yang dapat ditemukan di perusahaan, dengan mengidentifikasi aktivitas tidak bernilai tambah (NVA) ini maka produktivitas perusahaan akan meningkat. Berikut adalah aktivitas tidak bernilai tambah (NVA) yang berfokus kepada konsep Muda dan umum dikenal dengan 8 wastes/pemborosan di perusahaan.

1. Produksi berlebih.

Memproduksi barang-barang yang belum dipesan, akan menimbulkan pemborosan seperti kelebihan tenaga kerja dan kelebihan tempat penyimpanan dan biaya transportasi yang meningkat karena adanya penyimpanan dan biaya transportasi yang meningkat karena adanya persediaan berlebih.

2. Waktu menunggu.

Ketika para pekerja hanya mengamati mesin otomatis yang sedang berjalan atau berdiri menunggu langkah proses selanjutnya, maka hal ini merupakan aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah karena menunggu tidak dapat menghasilkan produktivitas untuk perusahaan.

3. Transportasi yang tidak perlu.

Membawa barang dalam proses dalam jarak yang jauh, menciptakan angkutan yang tidak effisien, atau memindahkan material, komponen, atau barang jadi kedalam atau keluar gudang atau antar process.

4. Memproses secara berlebih atau memproses secara keliru.

Melakukan langkah yang tidak diperlukan untuk memproses komponen yang akhirnya mengakibatkan melakukan pekerjaan berulang dan membutuhkan waktu yang lama.

Melaksanakan pemrosesan yang tidak efisien karena alat yang buruk dan rancangan produk yang memiliki kualitas lebih rendah daripada yang diperlukan.

5. Persediaan berlebih.

Kelebihan material, barang dalam proses, atau barang jadi menyebabkan lead time yang panjang, barang kadaluarsa, barang rusak, peningkatan biaya pengangkutan dan penyimpanan, dan keterlambatan. Hal ini dapat disebabkan oleh produk cacat, mesin rusak, dan waktu set up yang panjang.

6. Gerakan yang tidak perlu.

Setiap gerakan karyawan yang mubazir saat melakukan pekerjaannya, seperti mencari, meraih, atau menumpuk komponen, alat dan lain sebagainya.

7. Produk cacat.

Memproduksi produk cacat atau yang memerlukan perbaikan. Perbaikan atau pengerjaan ulang dilakukan dengan memproduksi barang pengganti, dan inspeksi berarti tambahan penanganan, waktu, dan upaya yang sia-sia.

8. Kreativitas karyawan yang tidak dimanfaatkan.

Kehilangan waktu, gagasan, keterampilan, peningkatan, dan kesempatan belajar karena tidak melibatkan atau mendengarkan karyawan Anda.

8 wastes (pemborosan) ini merupakan Muda yang menjadi pokok utama penerapan lean manufacturing dalam aktivitas pengurangan maupun penghilanag dari pemborosan tersebut melalui Kaizen atau continuous improvement.

CARA MENGATASI DAN MENGHILANGKAN AKTIVITAS TIDAK BERNILAI (NVA)

Untuk mengurangi maupun menghilangkan aktivitas tidak bernilai dengan contoh non value added yang banyak ditemukan di perusahaan, adalah dengan komitmen melalui landasan hoshin kanri dan dengan cara melakukan continous improvement seperti.

Menciptakan suasana kerja yang Saling menguntungkan diseluruh departement.
Memaksimalkan kerja karyawan.
Memberikan tanggung jawab dan kepercayaan terhadap karyawan dalam melakukan pekerjaannya.
Memberikan motivasi kepada karyawan secara terus menerus.
Menggabungkan proses yang memiliki cycle time rendah.
Menyediakan semua komponen yang diperlukan oleh semua departement.

Baca: Pengertian Cycle Time, Lead Time dan Takt Time

Improvement merupakan aktivitas yang harus dilakukan secara terus menerus continuous dan continual sehingga pengurangan biaya produksi dapat di minimalkan tanpa menghilangkan faktor kualitas maupun produktivitas. Demikianlah artkel wave20.blogspot.com, semoga bermanfaat