Overall equipment effectiveness (OEE) adalah istilah Lean yang akan sering Anda lihat terkait dengan TPM dan dianggap sebagai praktik manufaktur terbaik. OEE menggerakkan tindakan dalam Total Productive Maintenance dan merupakan alat yang digunakan untuk menilai produktivitas fasilitas dengan menetapkan nilai numerik.
Seorang ahli juga Bapak TPM sebenarnya dapat dikreditkan dengan pengembangan OEE. Seiichi Nakajima pertama kali memperkenalkan konsep OEE pada awal 1980-an dalam sebuah buku yang diterbitkan oleh Japan Institute of Plant Maintenance. Nakajima tidak puas dengan model tradisional yang digunakan untuk menghitung efisiensi dan ia mulai mengembangkan OEE, model yang tidak akan begitu mudah dimanipulasi.
OEE telah menjadi alat praktik terbaik karena setiap kemungkinan kerugian dalam proses produksi dicatat dalam satu rumus sederhana:
OEE = Availability% x Performance% x Quality%
Variabel produksi dalam persamaan mewakili Enam Kerugian Besar TPM. Anda perlu menyambungkan pengukuran yang berbeda ini untuk mendapatkan setiap variabel untuk persamaan. Sebagai contoh, kita akan melihat tingkat ketersediaan, yang dihitung dari waktu yang tersedia dibagi dengan waktu operasi yang dijadwalkan. Dalam persamaan OEE, tingkat ketersediaan dapat dipengaruhi oleh berhenti yang tidak direncanakan (peralatan gagal atau mogok) dan berhenti yang direncanakan (istirahat makan siang yang dijadwalkan operator).
Keterngan
OEE tidak termasuk shutdown yang direncanakan seperti pemeliharaan preventif, shutdown terencana dan periode ketika tidak ada pesanan untuk diproduksi. Ketika Anda mengurangi waktu henti (Downtime) yang direncanakan ini dari total waktu operasi pabrik, Anda akan memiliki waktu produksi yang direncanakan. OEE dihitung berdasarkan waktu produksi yang direncanakan. Fasilitas manufaktur yang ideal, adalah yang menghasilkan produk terbaik, secepat mungkin, tanpa Downtime yang tidak terjadwal. Ini adalah OEE 100% yang sulit, jika bukan tidak mungkin untuk dicapai. Untuk pabrik yang berbeda, OEE kelas dunia umumnya dianggap 85% atau lebih baik, namun, rata-rata metrik OEE adalah 60%.
Ketika Anda mengidentifikasi 3 elemen berbeda yang membentuk Overall equipment effectiveness, lebih mudah untuk mengidentifikasi di mana perbaikan mungkin dan di mana harus menempatkan fokus Anda. Jika ketersediaan adalah fokus, maka Anda dapat menjalankan laporan penghentian di wave20 dan mengidentifikasi masalah mana yang menyebabkan sebagian besar penghentian sistem. Pada kenyataannya, OEE mengukur kerugian yang memengaruhi peralatan Anda. 6 big losses atau kerugian besar adalah:
Dari SIX BIG LOSSES OEE dalam TPM inilah yang memungkinkan perusahaan manufacturing untuk dilakukan perbaikan berkelanjutan terutama menurut para pakar lean manufacturing.
TPM (Total productive maintenance) dalam produksi menekankan pemeliharaan proaktif dan preventif untuk memaksimalkan umur dan produktivitas peralatan.
Baca :
Dan dalam praktek ini dilakukan dengan memberdayakan semua karyawan untuk bertanggung jawab atas peralatan tersebut.
Pada intinya, definisi dari TPM adalah tentang meningkatkan keandalan peralatan melalui kepemilikan dan kebanggaan dalam pemeliharaannya. Dilakukan dengan benar, TPM dapat memiliki hasil yang terukur dan tahan lama seperti peningkatan kualitas hasil, peningkatan rezim pemeliharaan manufaktur, pengurangan pergantian dan budaya proaktif yang “Membawa Kebanggaan dalam Permesinan”.
Menjaga peralatan Anda tidak dapat mencegah setiap kegagalan. Jadi kita harus mengembangkan Daftar Periksa downtime ini untuk membantu staf produksi Anda menentukan tindakan terbaik saat mesin down. Ini akan membuat tim Anda berpikir tentang apa yang menyebabkan kerusakan dan menilai perlunya saran eksternal.
Apakah Anda pernah bereksperimen dengan TPM di masa lalu, atau relatif baru dalam konsep ini, ada baiknya memahami apa yang bisa diperoleh.
Dalam wave20 akan mengeksplorasi manfaat ini dan melihat apa yang dapat dicapai perusahaan lain dengan pendekatan TPM.
Berikut adalah beberapa manfaat dari Total Productive Maintenance (TPM):
TPM mengalokasikan pekerjaan yang secara tradisional diselesaikan oleh personil pemeliharaan untuk semua personil pabrik. Dengan begitu semua orang bertanggung jawab atas perawatan mesin dan peralatan. Praktek TPM biasanya akan meminta operator melakukan tugas pemeliharaan dasar manufaktur dan praktek pembersihan, dan mendorong sikap proaktif terhadap masalah titik. Ini membebaskan staf pemeliharaan untuk melakukan lebih banyak tugas menambah nilai (Value Added - VA).
Baca: Pengertian Aktivitas Tidak Bernilai Tambah Non Value Added (NVA)
Banyak contoh dari Pemasok industri kedirgantaraan mampu mencapai hampir 98 persen pengurangan jam perawatan yang tidak direncanakan dalam waktu delapan bulan setelah memperkenalkan program TPM. Penerapan TPM utama akan melibatkan pembersihan, inspeksi, pelumasan, dan melakukan pekerjaan perbaikan pada sepotong mesin, setelah itu seluruh mesin dicat.
Perlawanan karyawan adalah keprihatinan awal bagi perusahaan, tetapi hasil positif segera mengubah pikiran orang. "Faktanya, orang yang sama yang ragu-ragu pada awalnya tiba-tiba bertanya kapan mesin mereka akan dijadwalkan untuk acara TPM," ini akan menjadi awal sejarah perubahan pola fikir karyawan.
Paling sederhana, fokus pada budaya 5S dan pemeliharaan mesin yang berkesinambungan ini menghasilkan mesin yang bersih dan sehat yang cenderung tidak memiliki bantalan bola longgar, kebocoran pelumas, atau masalah yang tersembunyi di bawah lapisan debu. Selain itu, karena lingkungan kerja yang kotor menghadirkan risiko cedera paling besar di lingkungan industri, praktek pembersihan yang sederhana dapat melakukan keajaiban bagi keselamatan.
Selain itu, insiden di tempat kerja yang terjadi karena ketidakteraturan - misalnya, alat di tempat yang salah, pengaturan mesin yang salah, atau stasiun yang berantakan - berkurang.
Kegiatan TPM juga fokus pada tata letak dan aliran produk dan orang. Meminimalkan pergerakan dan kekacauan dan memaksimalkan aliran produk melalui desain shopfloor akan mengurangi risiko keselamatan.
Akibatnya, perusahaan mengalami peningkatan kualitas output dan peringkat keluhan pelanggan nol, mencapai fokus intinya yaitu 'pelanggan yang menyenangkan'.
Sebagai bonus tambahan, staf mengalami peningkatan moral dan dukungan untuk program TPM karena kurang 'pengerjaan ulang' dan sakit kepala karena cacat.
Berlaku untuk pengaturan produksi diskrit dan proses, OEE membuatnya lebih mudah untuk ditingkatkan karena dengan cepat mengidentifikasi area kehilangan, mengukur kemajuan dan meningkatkan produktivitas peralatan - semua dengan data.
Metrik padat berbicara lebih keras daripada kata-kata: OEE memungkinkan Anda untuk membandingkan fasilitas Anda dengan industri, dan membuktikan bahwa program peningkatan TPM Anda berfungsi.
Tugas-tugas ini adalah fokus dari inisiatif Total productive maintenance(TPM). Visi utama TPM adalah manajemen sistem yang terintegrasi dan lintas sektor yang bertujuan untuk terus meningkatkan produktivitas dan kualitas logistik operasional dan proses manufaktur. Metrik kuncinya adalah Overall equipment effectiveness (OEE). OEE terdiri dari faktor-faktor ketersediaan, kinerja dan kualitas dan dengan demikian mampu mengukur kontribusi nilai aset secara komprehensif, tetapi juga untuk membuat berbagai kemungkinan pengoptimalan yang transparan.
Seorang ahli juga Bapak TPM sebenarnya dapat dikreditkan dengan pengembangan OEE. Seiichi Nakajima pertama kali memperkenalkan konsep OEE pada awal 1980-an dalam sebuah buku yang diterbitkan oleh Japan Institute of Plant Maintenance. Nakajima tidak puas dengan model tradisional yang digunakan untuk menghitung efisiensi dan ia mulai mengembangkan OEE, model yang tidak akan begitu mudah dimanipulasi.
OEE telah menjadi alat praktik terbaik karena setiap kemungkinan kerugian dalam proses produksi dicatat dalam satu rumus sederhana:
OEE = Availability% x Performance% x Quality%
Variabel produksi dalam persamaan mewakili Enam Kerugian Besar TPM. Anda perlu menyambungkan pengukuran yang berbeda ini untuk mendapatkan setiap variabel untuk persamaan. Sebagai contoh, kita akan melihat tingkat ketersediaan, yang dihitung dari waktu yang tersedia dibagi dengan waktu operasi yang dijadwalkan. Dalam persamaan OEE, tingkat ketersediaan dapat dipengaruhi oleh berhenti yang tidak direncanakan (peralatan gagal atau mogok) dan berhenti yang direncanakan (istirahat makan siang yang dijadwalkan operator).
OEE & TPM
Istilah OEE dan TPM tidak dapat dipertukarkan, melainkan OEE adalah alat yang ampuh yang digunakan dalam TPM. Persentase dan angka yang Anda gunakan untuk menghitung OEE mungkin tampak rumit, tetapi itu memberi Anda gambaran yang baik tentang seberapa efisien fasilitas Anda berjalan. OEE paling baik digunakan untuk mengukur kinerja dan keandalan peralatan tertentu dan mengidentifikasi di mana ia mungkin mengalami kerugian. Ketika Anda menjalani perjalanan Lean fasilitas Anda, penting untuk terus menghitung OEE, sehingga Anda dapat melacak atau maju dan menilai apakah solusi yang diterapkan bermanfaat atau tidak. Lalu apa yang dimaksud dengan OEE dan TPM menurut praktisi juga ahli?APA ITU OEE
OEE (Singkatan dari Overall Equipment Effectiveness) adalah pada dasarnya seberapa tersedia peralatan Anda, bagaimana kinerjanya versus spesifikasi dan jenis kualitas apa yang dihasilkannya. OEE dapat digunakan untuk memantau efisiensi proses manufaktur Anda dan untuk membantu mengidentifikasi bidang-bidang perbaikan. Dalam praktiknya, Overall Equipment Effectiveness (OEE) dihitung sebagai produk dari tiga faktor yang berkontribusi:Perhitungan OEE:
Efektivitas peralatan secara keseluruhan = ketersediaan x kinerja x kualitasKeterngan
- Ketersediaan (Availability) - Sistem berfungsi saat dibutuhkan.
- Kinerja (Performance) - Ukuran throughput sistem dibagi dengan throughput maksimumnya.
- Kualitas (Quality) - Jumlah unit yang baik dibagi dengan total unit yang dimulai.
OEE tidak termasuk shutdown yang direncanakan seperti pemeliharaan preventif, shutdown terencana dan periode ketika tidak ada pesanan untuk diproduksi. Ketika Anda mengurangi waktu henti (Downtime) yang direncanakan ini dari total waktu operasi pabrik, Anda akan memiliki waktu produksi yang direncanakan. OEE dihitung berdasarkan waktu produksi yang direncanakan. Fasilitas manufaktur yang ideal, adalah yang menghasilkan produk terbaik, secepat mungkin, tanpa Downtime yang tidak terjadwal. Ini adalah OEE 100% yang sulit, jika bukan tidak mungkin untuk dicapai. Untuk pabrik yang berbeda, OEE kelas dunia umumnya dianggap 85% atau lebih baik, namun, rata-rata metrik OEE adalah 60%.
Untuk apa Metrik-Metrik OEE digunakan?
OEE (Overall equipment effectiveness) adalah indikator yang baik untuk produktivitas mesin atau sistem. Ini juga dapat memberikan wawasan tentang perilaku personel yang memelihara sistem. Teknisi perawatan yang buruk akan menghabiskan hari berjalan di sekitar menempatkan api kita. Mereka akan memperbaiki masalah tetapi mereka tidak akan mencegahnya terjadi lagi. Teknisi perawatan yang baik akan melakukan inspeksi rutin untuk menemukan kegagalan sebelum terjadi, melakukan pemeliharaan terjadwal berulang dan melakukan langkah-langkah untuk mencegah terulangnya kegagalan lebih lanjut; menghasilkan lebih sedikit downtime terkait mesin. OEE juga menyediakan cara untuk mengukur keberhasilan manufaktur, produktivitas, atau inisiatif lean seperti TPM.Ketika Anda mengidentifikasi 3 elemen berbeda yang membentuk Overall equipment effectiveness, lebih mudah untuk mengidentifikasi di mana perbaikan mungkin dan di mana harus menempatkan fokus Anda. Jika ketersediaan adalah fokus, maka Anda dapat menjalankan laporan penghentian di wave20 dan mengidentifikasi masalah mana yang menyebabkan sebagian besar penghentian sistem. Pada kenyataannya, OEE mengukur kerugian yang memengaruhi peralatan Anda. 6 big losses atau kerugian besar adalah:
- Kegagalan peralatan
- Pengaturan dan waktu penyesuaian karena pergantian produk
- Pemasangan atau penghentian kecil - kemacetan, kesalahan pengumpanan, kesalahan sensor dll.
- Kecepatan berkurang karena berlari kasar atau keausan peralatan
- Cacat dalam operasi atau proses
- Memulai atau mengurangi hasil
Dari SIX BIG LOSSES OEE dalam TPM inilah yang memungkinkan perusahaan manufacturing untuk dilakukan perbaikan berkelanjutan terutama menurut para pakar lean manufacturing.
APA ITU TPM
TPM adalah filosofi lean manufacturing yang berpusat pada pencapaian produksi yang hampir sempurna. Tujuannya tinggi: tidak ada kerusakan, tidak ada perhentian kecil atau berlari lambat, tidak ada cacat, dan tidak ada kecelakaan.TPM (Total productive maintenance) dalam produksi menekankan pemeliharaan proaktif dan preventif untuk memaksimalkan umur dan produktivitas peralatan.
Baca :
- Total Quality Management (TQM) : Pengertian, Metode, Prinsip, Dan Standarisasi
- TPM DAN PEMELIHARAAN INDUSTRI: CONTOH & DEFINISI
- MANFAAT DAN TUJUAN TPM
Dan dalam praktek ini dilakukan dengan memberdayakan semua karyawan untuk bertanggung jawab atas peralatan tersebut.
Pada intinya, definisi dari TPM adalah tentang meningkatkan keandalan peralatan melalui kepemilikan dan kebanggaan dalam pemeliharaannya. Dilakukan dengan benar, TPM dapat memiliki hasil yang terukur dan tahan lama seperti peningkatan kualitas hasil, peningkatan rezim pemeliharaan manufaktur, pengurangan pergantian dan budaya proaktif yang “Membawa Kebanggaan dalam Permesinan”.
Menjaga peralatan Anda tidak dapat mencegah setiap kegagalan. Jadi kita harus mengembangkan Daftar Periksa downtime ini untuk membantu staf produksi Anda menentukan tindakan terbaik saat mesin down. Ini akan membuat tim Anda berpikir tentang apa yang menyebabkan kerusakan dan menilai perlunya saran eksternal.
4 manfaat dari TPM (Total productive maintenance) dalam produksi
Produksi sempurna 'dengan nol kerusakan, nol cacat, dan nol kecelakaan mungkin tampak seperti mimpi. Tetapi pendekatan Total Productive Maintenance (TPM) membawa produsen lebih dekat untuk mewujudkan hal ini.Apakah Anda pernah bereksperimen dengan TPM di masa lalu, atau relatif baru dalam konsep ini, ada baiknya memahami apa yang bisa diperoleh.
Dalam wave20 akan mengeksplorasi manfaat ini dan melihat apa yang dapat dicapai perusahaan lain dengan pendekatan TPM.
Berikut adalah beberapa manfaat dari Total Productive Maintenance (TPM):
1. Lebih sedikit waktu perawatan / maintenance yang tidak direncanakan
Pendekatan TPM sangat berorientasi pada pemberdayaan karyawan, dan mendorong karyawan untuk memiliki kepemilikan atas mesin mereka, yang pada gilirannya meningkatkan waktu produksi.TPM mengalokasikan pekerjaan yang secara tradisional diselesaikan oleh personil pemeliharaan untuk semua personil pabrik. Dengan begitu semua orang bertanggung jawab atas perawatan mesin dan peralatan. Praktek TPM biasanya akan meminta operator melakukan tugas pemeliharaan dasar manufaktur dan praktek pembersihan, dan mendorong sikap proaktif terhadap masalah titik. Ini membebaskan staf pemeliharaan untuk melakukan lebih banyak tugas menambah nilai (Value Added - VA).
Baca: Pengertian Aktivitas Tidak Bernilai Tambah Non Value Added (NVA)
Banyak contoh dari Pemasok industri kedirgantaraan mampu mencapai hampir 98 persen pengurangan jam perawatan yang tidak direncanakan dalam waktu delapan bulan setelah memperkenalkan program TPM. Penerapan TPM utama akan melibatkan pembersihan, inspeksi, pelumasan, dan melakukan pekerjaan perbaikan pada sepotong mesin, setelah itu seluruh mesin dicat.
Perlawanan karyawan adalah keprihatinan awal bagi perusahaan, tetapi hasil positif segera mengubah pikiran orang. "Faktanya, orang yang sama yang ragu-ragu pada awalnya tiba-tiba bertanya kapan mesin mereka akan dijadwalkan untuk acara TPM," ini akan menjadi awal sejarah perubahan pola fikir karyawan.
Lingkungan kerja yang lebih aman
Model TPM terdiri dari fondasi 5S, memastikan semua ruang kerja diurutkan, ditata, bersih, dan distandarisasi setiap saat, dan delapan kegiatan pendukung, yang semuanya menghasilkan tempat kerja yang lebih aman.Paling sederhana, fokus pada budaya 5S dan pemeliharaan mesin yang berkesinambungan ini menghasilkan mesin yang bersih dan sehat yang cenderung tidak memiliki bantalan bola longgar, kebocoran pelumas, atau masalah yang tersembunyi di bawah lapisan debu. Selain itu, karena lingkungan kerja yang kotor menghadirkan risiko cedera paling besar di lingkungan industri, praktek pembersihan yang sederhana dapat melakukan keajaiban bagi keselamatan.
Selain itu, insiden di tempat kerja yang terjadi karena ketidakteraturan - misalnya, alat di tempat yang salah, pengaturan mesin yang salah, atau stasiun yang berantakan - berkurang.
Kegiatan TPM juga fokus pada tata letak dan aliran produk dan orang. Meminimalkan pergerakan dan kekacauan dan memaksimalkan aliran produk melalui desain shopfloor akan mengurangi risiko keselamatan.
Peningkatan kualitas output
Salah satu kegiatan pendukung atau 'pilar' TPM adalah Pemeliharaan Kualitas, yang mengintegrasikan peningkatan kualitas ke dalam proses produksi. Pendekatan ini telah terbukti secara drastis meningkatkan kualitas dan kepuasan pelanggan.Akibatnya, perusahaan mengalami peningkatan kualitas output dan peringkat keluhan pelanggan nol, mencapai fokus intinya yaitu 'pelanggan yang menyenangkan'.
Sebagai bonus tambahan, staf mengalami peningkatan moral dan dukungan untuk program TPM karena kurang 'pengerjaan ulang' dan sakit kepala karena cacat.
Dampaknya terbukti
Tujuan utama TPM untuk mencapai 'produksi sempurna' diukur menggunakan skor Overall Equipment Effectiveness (OEE) - standar bintang emas untuk pringkat produktivitas manufaktur.Berlaku untuk pengaturan produksi diskrit dan proses, OEE membuatnya lebih mudah untuk ditingkatkan karena dengan cepat mengidentifikasi area kehilangan, mengukur kemajuan dan meningkatkan produktivitas peralatan - semua dengan data.
Metrik padat berbicara lebih keras daripada kata-kata: OEE memungkinkan Anda untuk membandingkan fasilitas Anda dengan industri, dan membuktikan bahwa program peningkatan TPM Anda berfungsi.
KESIMPULAN APA HUBUNGAN TPM DENGAN OEE?
Tingkat otomatisasi yang tinggi, jaringan intensif dari masing-masing bidang di bidang manufaktur dan logistik serta orientasi terhadap prinsip-prinsip lean adalah pilar efisiensi dan daya saing dalam industri manufaktur. Kelemahannya adalah Kehilangan buffer: setiap waktu henti (Downtime) dan kurang digunakannya mesin dan peralatan dapat memengaruhi seluruh proses penciptaan Nilai dan membahayakan tujuan bisnis. Itulah sebabnya, dalam konteks Industri 4.0 dan pabrik pintar, pentingnya pemeliharaan, aset, dan manajemen downtime yang efektif dan berwawasan ke depan semakin meningkat serta perencanaan dan penjadwalan kapasitas yang optimal. Sangat penting untuk memastikan keandalan, ketersediaan, dan stabilitas proses dengan biaya perawatan yang rendah dan transparansi pemanfaatan aset yang tinggi.Tugas-tugas ini adalah fokus dari inisiatif Total productive maintenance(TPM). Visi utama TPM adalah manajemen sistem yang terintegrasi dan lintas sektor yang bertujuan untuk terus meningkatkan produktivitas dan kualitas logistik operasional dan proses manufaktur. Metrik kuncinya adalah Overall equipment effectiveness (OEE). OEE terdiri dari faktor-faktor ketersediaan, kinerja dan kualitas dan dengan demikian mampu mengukur kontribusi nilai aset secara komprehensif, tetapi juga untuk membuat berbagai kemungkinan pengoptimalan yang transparan.
Post a Comment for "APA HUBUNGAN TPM DENGAN OEE?"
Terimakasih telah berkomentar sesuai pembahasan artikel