Wave20 : Pengenalan 5S dalam penerapan Lean Management di Perusahaan saat penting untuk menciptakan budaya 5S (5R) di tempat kerja oleh sabab itu mari kita bahasa tentang.
Prinsip 5S diakui di banyak industri sebagai alat yang efektif untuk meningkatkan organisasi di tempat kerja, mengurangi pemborosan dan meningkatkan efisiensi. Organisasi harus berhati-hati untuk tidak membiarkan Prinsip 5S dipandang sebagai keseluruhan dari upaya peningkatan perusahaan. Kalau tidak, menurut para ahli bahwa 5S adalah bisa menjadi tujuan akhir dari proses peningkatan perusahaan Anda dan bukan bagian penting dari perjalanan peningkatan berkelanjutan yang lebih besar. Manfaat terbesar dari menggunakan atau menerapkan 5S diwujudkan ketika itu merupakan bagian dari inisiatif yang lebih besar dan seluruh organisasi telah mengadopsi prinsip-prinsipnya. 5S lebih dari sekadar sistem; itu adalah filosofi bisnis, sekolah, rumah sakit dan harus diintegrasikan ke dalam budaya organisasi.
Banyak perusahaan telah menerapkan 5R / 5S ke semua bidang bisnis mereka temasuk di sekolah. Manfaat terbesar biasanya terwujud ketika 5S dilaksanakan sebagai bagian dari inisiatif Lean yang lebih besar dalam organisasi. Jika diterapkan dengan benar, 5S dapat membantu mendorong inisiatif lean perusahaan Anda dan menjadi stimulus yang kuat untuk mengembangkan budaya peningkatan berkelanjutan.
Ingat : Ketika Anda menerapkan program 5S atau alat lean lainnya, waspadalah terhadap berbagai bentuk pemborosan. Ambil tindakan untuk menghilangkan pemborosan dalam proses Anda. Libatkan anggota tim dan dorong mereka untuk memberikan ide untuk perbaikan. Ketika tim bekerja bersama untuk mengenali, mengatasi dan menghilangkan pemborosan dan meningkatkan tempat kerja mereka, mereka akan mengambil kepemilikan atas proses tersebut. Mereka lebih cenderung menemukan ketidaksesuaian di masa depan. Prinsip 5S secara bertahap akan menjadi kebudayaan atau kebiasaan. Kemudian Anda akan mulai menumbuhkan budaya perbaikan berkelanjutan.
- PENGANTAR 5S
- APA ITU 5S
- MENGAPA PERLU MENERAPKAN 5S
- 8 (WASTES) JENIS PEMBOROSAN
- KESIMPULAN LEAN MANAGEMENT 5S : METODOLOGI 5S
- Pelajari Lebih Lanjut Tentang Konsep Kaizen 5S untuk penerapan 5s dalam perusahaan
PENGANTAR 5S
Dengan iklim ekonomi yang terus berubah, banyak organisasi secara berkala menyesuaikan sumber daya mereka agar sejalan dengan strategi bisnis. Ini sering menghasilkan kebutuhan untuk mencapai lebih banyak pekerjaan dengan sumber daya yang lebih sedikit. Agar tetap sukses, bisnis harus menjadi lebih efisien, mengurangi pemborosan (waste) dan dengan demikian mengurangi biaya. Kita harus menemukan cara untuk melakukan apa yang saat ini kita lakukan dalam waktu yang lebih sedikit dan dengan biaya yang lebih rendah. Salah satu cara kita dapat mencapai ini adalah melalui penggunaan Prinsip 5S. Prinsip 5S sangat efektif dalam mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan dan meningkatkan efisiensi. Ada banyak informasi tentang 5S dan bagaimana hal itu terjadi. Sejarah singkatnya adalah bahwa Jepang menciptakan Metodologi 5S karena huruf "S" adalah singkatan dari lima kata Jepang, yang ketika diterjemahkan ke aksara roman, mulailah dengan huruf "S". Pada kenyataannya, prinsip-prinsip dalam 5S telah digunakan beberapa dekade sebelumnya oleh Henry Ford. Berdasarkan perjalanan sejarah kebudayan 5S bahwa sebelum 1920, Ford menggunakan CANDO dalam proses pembuatannya. Akronim CANDO adalah singkatan dari Cleaning up, Arranging, Neatness, Discipline, dan Ongoing improvement (peningkatan yang berkelanjutan). Pada 1950-an, perwakilan dari Toyota mengunjungi fasilitas Ford untuk dilatih dalam metode produksi massal otomotif. Orang Jepang kemudian mengadaptasi metode CANDO dan menerapkannya di fasilitas produksi mereka. Beberapa kata yang umum digunakan untuk menjelaskan langkah-langkah dalam 5S adalah Sort, Set, Shine, Standarisasi dan Sustain namun di Indonesia diadaptasi menjadi program 5R adalah Ringkas, Rapi, Resik, Rawat dan Rajin. Di seluruh perusahaan yang berbeda, berbagai kata digunakan yang memiliki arti yang serupa. Apa pun kata spesifik program yang digunakan untuk mengidentifikasi langkah-langkah dalam 5S, tujuannya tetap sama: menciptakan lingkungan kerja yang bersih, terorganisir, dan efisien.APA ITU 5S
Metode 5S adalah proses standar yang bila diterapkan atau diimplementasikan dengan benar menciptakan dan memelihara tempat kerja yang terorganisir, aman, bersih dan efisien. Kontrol visual yang ditingkatkan diimplementasikan sebagai bagian dari menciptakan budaya 5S untuk membuat proses ketidaksesuaian menjadi jelas dan mudah dideteksi. budaya dari 5S sering merupakan salah satu elemen dari inisiatif Lean Management, lean Produksi, Lean Hospital,Lean accounting dalam pengertian metodologi lean yang lebih besar dan mendorong peningkatan berkelanjutan. Singkatan 5S adalah sebagai berikut:- Seiri / Sort / Ringkas berarti Memisahkan yang esensial dari item yang tidak penting
- Seiton / Straighten / Rapi berarti Mengatur bahan-bahan penting di mana semuanya memiliki tempatnya
- Seiso / Shine / Resik berarti Membersihkan area kerja
- Seiketsu / Standarisasi / Rawat berarti Membuat sistem untuk mempertahankan dan menjadikan 5S sebagai kebiasaan
- Shitsuke / Sustain / Rajin berarti Membangun lingkungan kerja yang aman dan sanitasi (Keselamatan)
Prinsip 5S diakui di banyak industri sebagai alat yang efektif untuk meningkatkan organisasi di tempat kerja, mengurangi pemborosan dan meningkatkan efisiensi. Organisasi harus berhati-hati untuk tidak membiarkan Prinsip 5S dipandang sebagai keseluruhan dari upaya peningkatan perusahaan. Kalau tidak, menurut para ahli bahwa 5S adalah bisa menjadi tujuan akhir dari proses peningkatan perusahaan Anda dan bukan bagian penting dari perjalanan peningkatan berkelanjutan yang lebih besar. Manfaat terbesar dari menggunakan atau menerapkan 5S diwujudkan ketika itu merupakan bagian dari inisiatif yang lebih besar dan seluruh organisasi telah mengadopsi prinsip-prinsipnya. 5S lebih dari sekadar sistem; itu adalah filosofi bisnis, sekolah, rumah sakit dan harus diintegrasikan ke dalam budaya organisasi.
MENGAPA PERLU MENERAPKAN 5S
Ada banyak manfaat untuk menerapkan Metode 5S ke area kerja di jalur produksi atau di kantor bisnis. Untuk tidak hanya bertahan tetapi berkembang dalam bisnis saat ini, biaya harus dikontrol dan pemborosan harus dihindari atau dihilangkan. Langkah-langkah 5S, ketika diterapkan dengan benar, dapat mengidentifikasi dan mengurangi banyak bentuk pemborosan dalam proses atau stasiun kerja apa pun. Area kerja yang terorganisir mengurangi gerakan berlebihan dan membuang waktu mencari alat yang tepat. Aspek visual dari Metodologi 5S juga sangat efektif. Ketika semuanya memiliki tempat, lebih mudah untuk menemukan sesuatu yang hilang atau salah tempat. Area kerja yang bersih membantu menarik perhatian pada kemungkinan masalah atau bahaya keselamatan. Lantai yang bersih membantu mendeteksi kebocoran atau tumpahan yang dapat mengindikasikan perawatan alat berat dan mencegah terpeleset dan jatuh. Selain itu, mendorong orang untuk memperhatikan dan mengatasi masalah dapat menghasilkan perubahan positif pada budaya organisasi. Oleh karena itu, Prinsip-prinsip 5S diimplementasikan sebagai bagian dari inisiatif Lean yang lebih besar atau sebagai alat mandiri dapat mengurangi pemborosan, meningkatkan kualitas, meningkatkan keselamatan dan mendorong peningkatan berkelanjutan.CARA MENERAPKAN 5S
Menyortir Langkah pertama dalam 5S adalah menyortir. Selama penyortiran tim harus melalui semua item di area kerja termasuk alat, persediaan, bagian penyimpanan massal, dll. Pemimpin tim 5S harus meninjau dan mengevaluasi setiap item dengan grup. Ini akan membantu mengidentifikasi item mana yang penting untuk menyelesaikan pekerjaan secara efektif dan efisien. Jika item tersebut penting untuk operasi sehari-hari, item tersebut harus ditandai dan dikatalogkan. Jika item tersebut tidak penting, tentukan seberapa sering item itu digunakan dalam kinerja pekerjaan di area tersebut. Jika ini adalah barang curah, tentukan jumlah yang tepat untuk disimpan di area tersebut dan pindahkan jumlah yang tersisa ke penyimpanan. Kelebihan inventaris adalah salah satu bentuk pemborosan dan harus dihilangkan selama kegiatan 5S.Sort / Seiri / Ringkas
Langkah pertama dalam 5S adalah menyortir. Selama penyortiran tim harus melalui semua item di area kerja termasuk alat, persediaan, bagian penyimpanan massal, dll. Pemimpin tim 5S harus meninjau dan mengevaluasi setiap item dengan grup. Ini akan membantu mengidentifikasi item mana yang penting untuk menyelesaikan pekerjaan secara efektif dan efisien. Jika item tersebut penting untuk operasi sehari-hari, item tersebut harus ditandai dan dikatalogkan. Jika item tersebut tidak penting, tentukan seberapa sering item itu digunakan dalam kinerja pekerjaan di area tersebut. Jika ini adalah barang curah, tentukan jumlah yang tepat untuk disimpan di area tersebut dan pindahkan jumlah yang tersisa ke penyimpanan. Kelebihan inventaris adalah salah satu bentuk pemborosan dan harus dihilangkan selama kegiatan 5S.Straighten / Seiton / Rapi
Tentukan tempat untuk semua item yang tersisa di area kerja. Letakkan semua barang di lokasi yang ditentukan. Kutipan yang sering dirujuk adalah "Tempat untuk segala sesuatu dan segala sesuatu di tempatnya". Selama langkah merapikan, cari cara untuk mengurangi atau menghilangkan pemborosan. Salah satu bentuk pemborosan dalam suatu proses adalah gerakan atau perpindahan operator yang tidak perlu. Oleh karena itu, alat dan persediaan yang sering digunakan harus disimpan di area kerja terdekat dengan operator. Salah satu metode efektif yang biasa digunakan untuk menghindari pemborosan waktu mencari alat yang tepat adalah membuat papan (shadow boards) untuk semua alat penting. Barang-barang yang tidak sering digunakan harus disimpan berdasarkan frekuensi penggunaannya. Semua bagian peralatan harus diberi label dengan benar. Label harus mencakup nomor bagian, deskripsi bagian, lokasi penyimpanan, dan jumlah minimum yang disarankan. Area kerja yang rapikan dengan benar memungkinkan operator untuk dengan cepat meninjau dan memverifikasi bahwa mereka memiliki semua yang mereka butuhkan untuk berhasil melakukan tugas mereka.Shine / Seiso / Resik
Langkah selanjutnya adalah membersihkan (resik) semua yang ada di area tersebut dan membuang semua sampah. Agar efektif, kita harus menjaga area dan peralatan terkait tetap bersih. Peralatan proses yang kotor sebenarnya dapat meningkatkan potensi variabilitas proses dan menyebabkan kegagalan peralatan. Waktu yang hilang karena kegagalan peralatan dianggap sebagai pemborosan dan waktu yang tidak bernilai tambah (Non-Valua Added - NVA). Area yang kotor juga dapat menyebabkan masalah keselamatan yang berpotensi menyebabkan pekerja terluka. Operator harus membersihkan area mereka di akhir setiap shift. Dengan melakukan ini mereka kemungkinan akan melihat sesuatu yang tidak biasa seperti contoh, kebocoran oli atau pelumas, kabel lift yang aus, lampu yang terbakar, sensor kotor, dll. Tujuannya adalah untuk mengurangi pemborosan dan meningkatkan keselamatan dan efisiensi operator.Standarisasi / Seiketsu / Rawat
Langkah keempat disebut langkah paling penting dalam Proses 5S. Pada langkah ini kita harus mengembangkan standar untuk sistem 5S. Mereka akan menjadi standar dimana langkah 5S sebelumnya diukur dan dipelihara. Pada langkah ini, instruksi kerja, daftar periksa, pekerjaan standar, dan dokumentasi lainnya dikembangkan. Tanpa instruksi kerja atau kerja standar, operator cenderung secara bertahap hanya melakukan sesuatu dengan caranya sendiri alih-alih apa yang ditentukan oleh tim. Penggunaan manajemen visual sangat berharga dalam fase ini. Pengodean warna dan warna standar untuk lingkungan kadang digunakan. Foto-foto area dalam konfigurasi 5S standar sering diposting untuk memudahkan identifikasi ketidaksesuaian. Operator dilatih untuk mendeteksi kondisi yang tidak sesuai dan segera memperbaikinya. Jadwal juga harus dikembangkan untuk kegiatan perawatan rutin di setiap area.Sustain / Shitsuke / Rajin
Langkah ini dalam Proses 5S terkadang bisa menjadi yang paling menantang dari semua lima langkah. Mempertahankan adalah kelanjutan dari langkah Sort, Straighten, Shine dan Standarisasi. Ini adalah langkah paling penting karena membahas kebutuhan untuk melakukan 5S secara konsisten dan sistematis. Selama langkah ini sistem audit standar biasanya dikembangkan dan diimplementasikan. Tujuan dari langkah berkelanjutan adalah untuk memasukkan proses 5S ke dalam budaya perusahaan. Perusahaan harus berusaha menjadikan 5S sebagai cara hidup sehingga manfaat yang diperoleh melalui latihan dapat dipertahankan. Program 5S bukan latihan satu kali. Mengikuti Proses 5S harus menjadi kebiasaan/ budaya.
5S + 1
Beberapa organisasi telah menambahkan langkah tambahan dan memberi judul proses mereka 5S + 1. Langkah tambahan yang diterapkan adalah Safety / keselamatan. Tujuan menambahkan langkah ini adalah untuk menumbuhkan budaya yang meningkatkan keselamatan dengan mengidentifikasi bahaya di tempat kerja dan menghilangkannya. Selain itu, alat dan tempat kerja dipilih atau dirancang dengan ergonomi yang tepat dalam pikiran. Penekanannya adalah bahwa dalam setiap langkah 5S lainnya memiliki motto adalah "Safety First".Banyak perusahaan telah menerapkan 5R / 5S ke semua bidang bisnis mereka temasuk di sekolah. Manfaat terbesar biasanya terwujud ketika 5S dilaksanakan sebagai bagian dari inisiatif Lean yang lebih besar dalam organisasi. Jika diterapkan dengan benar, 5S dapat membantu mendorong inisiatif lean perusahaan Anda dan menjadi stimulus yang kuat untuk mengembangkan budaya peningkatan berkelanjutan.
8 (WASTES) JENIS PEMBOROSAN
Seperti yang dinyatakan sebelumnya, Prinsip 5S adalah alat yang efektif untuk mengurangi pemborosan, meningkatkan kualitas, meningkatkan efisiensi, mempromosikan keselamatan dan mendorong peningkatan berkelanjutan. Saat menerapkan Metode 5S, Anda harus selalu mengingat berbagai bentuk / Jenis-jenis yang dapat diambil:- Overproduksi - Memproduksi lebih banyak produk daripada yang dibutuhkan atau memproduksi komponen lebih cepat daripada proses yang dapat memanfaatkannya. Berusaha keras untuk menghasilkan jumlah yang tepat pada waktu yang tepat.
- Persediaan Berlebihan - Ini bisa merupakan akibat langsung dari kelebihan produksi atau bisa jadi karena praktik pembelian yang buruk. Lebih dari membeli persediaan karena kadang-kadang tidak ada kesepakatan sama sekali bagi organisasi mendapat banyak. Inventaris yang berlebihan atau tidak dibutuhkan dapat memperbanyak bentuk pemborosan lainnya.
- Pemrosesan yang Tidak Tepat atau Tidak Bernilai Tambah (Non-Value Added) - Pemborosan timbul melalui penggunaan alat yang salah, melakukan operasi yang tidak perlu atau tidak menggunakan proses atau alat yang paling efisien untuk pekerjaan itu. Waspadalah terhadap kata "Karena kita selalu melakukannya dengan cara ini". Proses yang tepat dan alat yang tepat dapat mengurangi pemborosan dalam proses Anda.
- Menunggu - Waktu dan sumber daya terbuang sia-sia ketika menunggu bagian, persediaan, atau informasi.
- Transportasi - Perjalanan yang berlebihan atau perpindahan material adalah pemborosan. Perencanaan dan tata letak proses yang tepat dapat membantu mengurangi atau menghilangkan kelebihan transportasi. Penggunaan pemetaan aliran nilai dapat membantu tim memvisualisasikan secara tepat berapa banyak materi yang bepergian.
- Gerakan Tidak Perlu - Setiap gerakan atau perpindahan dilakukan operator yang tidak menambah nilai (NVA) adalah pemborosan. Selama latihan praktek 5S Anda, periksa gerakan yang diperlukan untuk melakukan tugas. Atur tempat kerja sehingga semua alat dan persediaan mudah ditemukan dan mudah dijangkau. Dalam beberapa kasus, urutan ulang langkah-langkah proses tertentu dapat mengurangi gerakan atau perpindahan yang tidak perlu oleh operator. Dengan mengurangi atau menghilangkan pemborosan gerakan Anda juga menciptakan tempat kerja yang lebih ergonomis. Selalu pertimbangkan keselamatan terlebih dahulu.
- Cacat (Defects) - Bentuk pemborosan ini adalah salah satu yang terburuk. Memproduksi komponen atau rakitan yang tidak sesuai meningkatkan memo, mengurangi efisiensi proses, menyia-nyiakan mesin, proses atau waktu perakitan dan menyebabkan keausan pahat yang tidak bernilai tambah (Non-Value Added - NVA). Defects juga dapat membuat wastes (pemborosan) tambahan dalam bentuk waktu tunggu ketika operasi yang bekerja kehabisan bagian yang dapat digunakan.
- Kreativitas Karyawan yang Belum Tersentuh (potensial) - Banyak perusahaan sekarang menyadari bahwa aset terbaik mereka adalah karyawan mereka. Perusahaan harus menciptakan suasana di mana ide didorong. Beberapa organisasi paling sukses telah menciptakan budaya di mana ide-ide karyawan benar-benar didengar dan dievaluasi. Ketika ide-ide bagus mereka diimplementasikan, karyawan itu diakui dan dihargai. Anda tidak pernah tahu dari mana ide hebat berikutnya akan datang.
Ingat : Ketika Anda menerapkan program 5S atau alat lean lainnya, waspadalah terhadap berbagai bentuk pemborosan. Ambil tindakan untuk menghilangkan pemborosan dalam proses Anda. Libatkan anggota tim dan dorong mereka untuk memberikan ide untuk perbaikan. Ketika tim bekerja bersama untuk mengenali, mengatasi dan menghilangkan pemborosan dan meningkatkan tempat kerja mereka, mereka akan mengambil kepemilikan atas proses tersebut. Mereka lebih cenderung menemukan ketidaksesuaian di masa depan. Prinsip 5S secara bertahap akan menjadi kebudayaan atau kebiasaan. Kemudian Anda akan mulai menumbuhkan budaya perbaikan berkelanjutan.
Post a Comment for "LEAN MANAGEMENT 5S : METODOLOGI 5S"
Terimakasih telah berkomentar sesuai pembahasan artikel