PENGERTIAN WASTE DALAM PENERAPAN LEAN MANUFACTURING

Pengertian 7 Waste di Lean Manufacturing wave20.blogspot.com– Lean produksi atau biasa disebut dengan lean adalah metode sistematik untuk mengurangi pemborosan pada manufacturing yang dicetuskan oleh Toyota Production System.


Seorang ahli lean manufacturing, Mr. Taichii Ohno melihat pemborosan dikategorikan menjadi 7 Waste dalam penerapan Lean Manufacturing. Bagi Anda yang baru mengenal Lean harus mengetahui waste. Karena waste merupakan fokus utama mengapa lean diimplementasikan di manufacturing.


Waste adalah sesuatu yang tidak memiliki nilai / Non-Value Added (NVA), berpotensi menimbulkan tingginya biaya produksi. Seiring perkembangannya 7 muda (wastes) ini banyak para ahli menjadikan 7 wastes dengan 8 wastes.


Pada dekade terakhir abad ke-20, Sejarah penciptaan metode lean production baru menetapkan standar untuk perbaikan proses dan menciptakan kerangka kerja untuk gerakan Lean Manufacturing. Dengan meningkatkan nilai dan mengurangi jumlah pekerjaan yang diperlukan untuk melakukan tugas, banyak perusahaan mengalami transformasi yang memungkinkan mereka untuk meningkatkan daya saing secara signifikan dalam industri mereka.

Daftar Isi:

1. APA ITU WASTES (PEMBOROSAN) DI LEAN MANUFACRURING?
2. 8 WASTES LEAN MANUFACTURING MELIPUTI
3. KESIMPULAN PENGERTIAN WASTE DALAM PENERAPAN LEAN MANUFACTURING

APA ITU WASTES (PEMBOROSAN) DI LEAN MANUFACRURING?

Prinsip dasar dalam metodologi lean adalah pengurangan 7 wastes (Pemborosan) dalam suatu operasi. Dan dalam bisnis apa pun, salah satu saluran terberat pada profitabilitas adalah pemborosan. Pemborosan (Waste) dapat berupa waktu, bahan, dan tenaga. Tetapi mungkin juga terkait dengan pemanfaatan perangkat keterampilan serta perencanaan yang buruk. Dalam lean manufacturing, Pemborosan (Wastes) adalah segala pengeluaran atau upaya yang dikeluarkan tetapi tidak mengubah bahan mentah menjadi barang yang bersedia dibayar oleh pelanggan. Dengan mengoptimalkan langkah-langkah proses dan menghilangkan 7 pemborosan, hanya nilai sebenarnya yang ditambahkan pada setiap fase produksi.


Saat ini, model Lean Manufacturing mengakui 8 jenis pemborosan dalam suatu operasi; tujuh awalnya dipahami ketika Toyota Production System (TPS) dan kedelapan ditambahkan ketika metodologi lean diadopsi di Dunia Barat. Tujuh dari delapan pemborosan berorientasi pada proses produksi, sedangkan wastes (Pemborosan) ke delapan berhubungan langsung dengan kemampuan manajemen untuk memanfaatkan personil.

8 WASTES LEAN MANUFACTURING MELIPUTI

1. Defects

Kerusakan/ cacat/ Defects mempengaruhi waktu, uang, sumber daya, dan kepuasan pelanggan. Contoh Defect dalam lingkungan manufaktur termasuk kurangnya dokumentasi atau standar yang tepat, variasi besar dalam inventaris, desain yang buruk dan perubahan dokumentasi desain terkait dan kurangnya keseluruhan kontrol kualitas yang tepat di seluruh alur kerja proses.


Kontrol dokumen formal dan dokumentasi perubahan desain, metode kualitas menyeluruh dan terdokumentasi dalam semua fase produksi dan daftar periksa yang telah diaudit untuk memastikan kepatuhan yang tepat kepada BOM adalah cara efektif untuk mengontrol pemborosan kerusakan/defect. Dan pekerjaan terstandarisasi di setiap sel atau titik produksi di jalur produksi akan membantu mengurangi jenis pemborosan (Waste) ini juga.


Penyebab spesifik defect meliputi:

• Kontrol kualitas (QC) yang buruk di tingkat produksi
• Perbaikan mesin buruk
• Kurangnya dokumentasi yang tepat
• Kurangnya standar proses
• Tidak memahami kebutuhan pelanggan Anda
• Level inventaris yang tidak akurat

Baca:

• Cara Meningkatkan Sistem Manajemen Qualitas (Quality Management System - QMS)
• Total Quality Management (TQM) : Pengertian, Metode, Prinsip, Dan Standarisasi

2. Kelebihan Pemrosesan

Over-Processing (Kelebihan pemrosesan) adalah tanda proses yang dirancang dengan buruk. Ini bisa terkait dengan manajemen atau masalah administrasi seperti kurangnya komunikasi, duplikasi data, tumpang tindih bidang otoritas dan kesalahan manusia. Mungkin juga hasil dari desain peralatan, perkakas stasiun kerja yang tidak memadai atau tata letak fasilitas.

Baca: Apa itu Value Stream Mapping (VSM)

Pemetaan proses (Process Mapping) adalah alat penghapusan pemborosan yang membantu menentukan alur kerja yang dioptimalkan yang dapat menghilangkan proses berlebih. Sebagai metode utama dalam lean production, pemetaan proses tidak terbatas pada kinerja tugas-tugas produksi. Ini juga termasuk pelaporan, penandatanganan dan kontrol dokumen.

Contoh Kelebihan Pemrosesan meliputi:

• Komunikasi yang buruk
• Tidak memahami kebutuhan pelanggan Anda
• Kesalahan manusia (Human error)
• Proses persetujuan lambat atau pelaporan berlebihan

3. Produksi berlebih

Ketika komponen diproduksi sebelum diminta oleh proses hilir berikutnya, kelebihan produksi (Overproduksi) terjadi. Ini memiliki beberapa efek negatif. Ini menciptakan efek "ulat" dalam aliran produksi dan menghasilkan penciptaan WIP berlebih. Hal ini menyebabkan pementasan dan oleh karena itu tenaga kerja yang diperlukan untuk memindahkan WIP waktu tambahan. Dan itu dapat menyembunyikan Kerusakan/ cacat/ Defects yang bisa ditangkap dengan memo lebih sedikit jika proses seimbang untuk memungkinkan deteksi lebih awal karena penggunaan sebelumnya komponen WIP akan mengungkapkan Defects pada waktunya untuk memperbaiki masalah.


Sistem lean manufacturing menggunakan beberapa alat untuk memerangi kelebihan produksi. Takt time digunakan untuk menyeimbangkan tingkat produksi antara sel atau departemen. Pekerjaan yang terukur dan dipetakan menghasilkan pengurangan waktu setup yang memungkinkan aliran batch kecil yang efisien. Dan di banyak industri, sistem "tarik" seperti Kanban dapat digunakan untuk membantu mengendalikan atau menghilangkan WIP.

Baca: Apa itu Cycle Time, Takt Time, dan Lead Time

Penyebab umum Overproduksi meliputi:

• Proses tidak dapat diandalkan
• Jadwal produksi tidak stabil
• Informasi perkiraan dan permintaan yang tidak akurat
• Kebutuhan pelanggan tidak jelas
• Otomatisasi buruk
• Waktu pengaturan yang lama atau tertunda

4. Menunggu

Menunggu (Waiting) dapat mencakup orang-orang, peralatan material (run sebelumnya tidak selesai) atau peralatan idle (downtime mekanik atau waktu penggantian berlebih). Semua biaya tunggu yang dimiliki perusahaan dalam hal rupiah tenaga kerja langsung dan biaya overhead tambahan dapat dikeluarkan dalam hal lembur, mempercepat biaya dan suku cadang. Menunggu juga dapat memicu pemborosan tambahan dalam bentuk cacat jika menunggu memicu kesibukan kegiatan untuk "mengejar" yang menyebabkan pekerjaan standar tidak diikuti atau jalan pintas diambil.


Dalam banyak hal, menunggu adalah kebalikan dari overproduksi. Namun, itu dapat dikurangi atau dihilangkan dengan banyak solusi yang sama. Menunggu seringkali merupakan hasil dari desain proses yang buruk dan dapat diatasi melalui pengukuran takt Time yang tepat dan penciptaan pekerjaan standar.

Penyebab umum dari Menunggu meliputi:

• Downtime atau peralatan Idle yang tidak direncanakan
• Waktu pengaturan yang lama atau tertunda
• Komunikasi proses buruk
• Kurangnya kontrol proses
• Memproduksi ke perkiraan
• Peralatan menganggur

5. Persediaan (Inventory)

Inventory (Persediaan) dianggap sebagai pemborosan karena biaya penyimpanan yang terkait. Ini berlaku untuk bahan baku, WIP dan barang jadi. Pembelian berlebihan atau perkiraan dan perencanaan yang buruk dapat menyebabkan pemborosan persediaan. Ini juga dapat menandakan hubungan proses yang rusak atau tidak dirancang dengan baik antara manufaktur dan pembelian / penjadwalan. Lean Manufacturing tidak hanya fokus pada pabrik tetapi juga membutuhkan optimalisasi proses dan komunikasi antara fungsi-fungsi pendukung.


Pembelian, penjadwalan, dan peramalan dapat memiliki versi pekerjaan terstandarisasi dalam bentuk minimum dan maksimum yang ditentukan dan poin pesanan yang dipetakan sesuai dengan alur proses dan takt Time. Membeli bahan baku hanya saat dibutuhkan dan mengurangi WIP dan menghilangkan atau mempersempit definisi "safety stock" akan mengurangi jenis limbah ini.

Penyebab umum Pemborosan Inventory meliputi:

• Overproduksi barang
• Keterlambatan dalam produksi atau ‘buang waktu menunggu’
• Cacat inventaris
• Transportasi yang berlebihan

6. Transportasi

Desain pabrik yang buruk dapat menyebabkan pemborosan dalam transportasi. Ini juga dapat memicu pemborosan lain seperti menunggu atau bergerak dan berdampak pada biaya overhead seperti biaya bahan bakar dan energi yang lebih tinggi dan tenaga kerja overhead yang lebih tinggi dalam bentuk driver lift serta menambah keausan pada peralatan. Mungkin juga hasil dari proses yang dirancang dengan buruk atau proses yang belum diubah atau diperbarui sesering yang diperlukan.


Value Stream Mapping (VSM) dan perubahan sebagian atau penuh dalam tata letak pabrik dapat mengurangi pemborosan (wastes) transportasi. Ini adalah dokumentasi lengkap dari semua aspek aliran produksi dan bukan hanya pemetaan proses produksi tertentu. Ini menghasilkan perubahan untuk mengurangi atau menghilangkan pemborosan (wastes) transportasi.

Jenis umum dari pemborosan (wastes) Transportasi:

• Tata letak yang buruk - jarak antar operasi yang jauh
• Sistem penanganan material yang panjang
• Ukuran Batch besar
• Berbagai fasilitas penyimpanan

7. Gerak (Motion)

Motion (Gerakan) membutuhkan uang. Ini tidak hanya mencakup bahan baku tetapi juga orang dan peralatan. Ini juga termasuk gerakan fisik berlebih seperti mencapai, mengangkat, dan menekuk. Semua gerakan yang tidak perlu menghasilkan waktu yang tidak bernilai tambah (NVA) dan meningkatkan biaya.


Sekali lagi, merujuk pada metodologi Lean Manufacturing inti, pemetaan proses harus mencakup tata letak fasilitas dan desain tempat kerja yang dioptimalkan yang mencakup analisis jarak gerak di dalam ruang serta lokasi bagian, persediaan dan peralatan di dalam ruang juga. Ketika peta proses yang efektif dikembangkan, pemanfaatan ruang yang tepat dapat ditangkap dengan pekerjaan standar yang dirancang dan didokumentasikan dengan baik.

Contoh-contoh waste (pemborosan) Gerak (Motion) Umum meliputi:

• Tata letak workstation buruk
• Perencanaan produksi yang buruk
• Desain proses yang buruk
• Peralatan dan mesin bersama
• Operasi yang berhenti
• Kurangnya standar produksi
• Desain sistem produksi buruk

8. Bakat Tidak Dimanfaatkan (Non-Utilized Talent)

Waste (Pemborosan) kedelapan adalah satu-satunya Pemborosan lean manufacturing yang tidak spesifik untuk proses manufaktur. Jenis waste manufaktur ini terjadi ketika manajemen di lingkungan manufaktur gagal untuk memastikan bahwa semua karyawan potensial mereka dimanfaatkan. Pemborosan ini ditambahkan untuk memungkinkan organisasi memasukkan pengembangan staf ke dalam ekosistem lean. Sebagai pemborosan, hal itu dapat mengakibatkan penugasan kepada karyawan tugas atau tugas yang salah yang tidak pernah mereka latih dengan baik. Mungkin juga hasil dari manajemen komunikasi yang buruk.


Dengan melibatkan karyawan dan memasukkan ide-ide mereka, memberikan pelatihan dan peluang pertumbuhan dan melibatkan mereka dalam penciptaan perbaikan proses yang mencerminkan kenyataan yang mereka alami dan keterampilan yang mereka miliki, efektivitas operasional secara keseluruhan ditingkatkan. Penghapusan jenis Wastes (Pemborosan) ini dapat meningkatkan semua yang lain.

Contoh Non-Utilized Talent (Bakat Tidak Dimanfaatkan):

• Komunikasi yang buruk
• Gagal melibatkan orang dalam desain dan pengembangan tempat kerja
• Kurangnya kebijakan yang tidak sesuai
• Tindakan tidak lengkap
• Manajemen yang buruk
• Kurangnya pelatihan tim

Baca:

• Pengertian Serta Manfaat Penerapan Lean Manufacturing
• Kendali Mutu Melalui TQM Dalam Penerapan Lean Manufacturing di Perusahaan

KESIMPULAN PENGERTIAN WASTE DALAM PENERAPAN LEAN MANUFACTURING

Menghilangkan 8 wastes (Pemborosan) lean manufacturing jauh lebih mudah ketika proses produksi benar-benar terlihat, dan harapan wave20 harus ada penerapan transparansi itu di perusahaan. Komputasi awan (sistem Cloud), analitik mendalam, dan pembelajaran mesin bekerja bersama dengan perangkat, sensor, dan adaptor perangkat lunak untuk menghubungkan pabrik dan memungkinkannya memanfaatkan kapasitas tersembunyi untuk meningkatkan efisiensi.


Dengan operasi manufaktur yang sepenuhnya terhubung, rangkaian teknologi terintegrasi ini beroperasi dengan tujuan nilai yang sama dengan prinsip-prinsip dasar dari metodologi Lean Production. Dan dengan pabrik yang terintegrasi dan cerdas ini, nilai-nilai tersebut dipanggang secara digital, memungkinkan sistem produksi Lean Manufacturing untuk mencapai ketinggian yang lebih besar. Demikianlah artikel wave20.blogspot.com, Semoga bermanfaat!!

Share :