Apa itu Lean Manufacturing Lengkap 5 Prinsip yang Digunakan?

Apa itu Lean Manufacturing?

Lean manufacturing adalah proses produksi yang didasarkan pada ideologi memaksimalkan produktivitas sekaligus meminimalkan pemborosan dalam operasi manufaktur. Prinsip lean melihat pemborosan adalah segala sesuatu yang tidak memberikan nilai tambah sehingga pelanggan bersedia membayar.

Manfaat dari lean manufacturing mencakup pengurangan waktu tunggu dan biaya operasional serta peningkatan kualitas produk.

Juga dikenal sebagai Lean produksi, metodologi ini didasarkan pada prinsip-prinsip manufacturing tertentu yang telah mempengaruhi sistem produksi di seluruh dunia serta industri lain termasuk layanan kesehatan, perangkat lunak, dan berbagai industri jasa.

WAVE20 - LEAN

WAVE20 berisi artikel dan informasi mengenai Industri untuk berbagai referensi bisnis Anda. Postingan blog juga membahas tentang methodology, mindset, dan tools untuk proses perbaikan berkelanjutan (Continuous Improvement).

WAVE20 - LEAN adalah blog berbasis literasi Industri. Para ahli juga penulis WAVE20 dapat memberi bermacam-macam bacaan tentang perusahaan yang Anda butuhkan hingga pengembangan sumber daya Anda sendiri. Para penulis kami berusaha sebaik mungkin untuk menulis artikel-artikel industri guna meningkatkan keselamatan, kualitas, efisiensi, dan profitabilitas dalam semua aspek teknologi penggabungan material mencakup semua sektor industri.

Anda dapat membaca postingan lebih lanjut dengan terus mengunjungi blog kami di link ini: https://wave20.blogspot.com/

Bagaimana Cara Kerja Lean Manufacturing?

Prinsip dasar dalam penerapan lean manufacturing adalah menghilangkan pemborosan untuk terus meningkatkan suatu proses. Dengan mengurangi pemborosan untuk menghasilkan perbaikan proses, lean manufacturing secara berkelanjutan memberikan nilai kepada pelanggan.

Jenis pemborosan mencakup proses, aktivitas, produk atau layanan yang memerlukan waktu, uang, atau keterampilan tetapi tidak menciptakan nilai bagi pelanggan. Hal ini dapat mencakup bakat yang kurang dimanfaatkan, persediaan berlebih, atau proses dan prosedur yang tidak efektif atau boros.

Menghilangkan inefisiensi ini harus menyederhanakan layanan, mengurangi biaya dan pada akhirnya memberikan penghematan untuk produk atau layanan tertentu melalui rantai pasokan ke pelanggan.

Mengapa Lean Manufacturing Penting dan Apa Manfaatnya?

Pemborosan dalam industri, baik itu pekerja yang menganggur, proses yang buruk, atau bahan-bahan yang tidak terpakai akan menguras produktivitas, dan lean manufacturing bertujuan untuk menghilangkan hal-hal tersebut. Motif di baliknya berbeda-beda tergantung pendapat para ahli, mulai dari meningkatkan keuntungan hingga memberikan manfaat kepada pelanggan. Namun, apapun motif utamanya, ada empat manfaat utama dari lean manufacturing:

Menghilangkan Pemborosan: Pemborosan merupakan faktor negatif terhadap biaya, tenggat waktu, dan sumber daya. Itu tidak memberikan nilai pada produk atau layanan
Meningkatkan Kualitas: Peningkatan kualitas memungkinkan perusahaan untuk tetap kompetitif dan memenuhi perubahan kebutuhan dan keinginan pelanggan. Merancang proses untuk memenuhi harapan dan keinginan ini akan membuat Anda menjadi yang terdepan dalam persaingan, menjaga peningkatan kualitas menjadi yang terdepan
Mengurangi Biaya: Produksi berlebih atau jumlah bahan yang melebihi jumlah yang dibutuhkan akan menimbulkan biaya penyimpanan, yang dapat dikurangi melalui proses dan manajemen bahan yang lebih baik
Mengurangi Waktu: Membuang-buang waktu dengan praktik kerja yang tidak efisien juga merupakan pemborosan uang, sementara praktik yang lebih efisien menghasilkan waktu tunggu yang lebih pendek dan memungkinkan pengiriman barang dan jasa lebih cepat

Kapan dan Siapa Penemu Lean Manufacturing?

Cita-cita dasar dari lean manufacturing sudah ada selama berabad-abad, namun menjadi semakin kokoh dengan tulisan Benjamin Franklin tentang pengurangan pemborosan dalam bukunya ‘Poor Richard’s Almanack’, di mana ia menulis bahwa menghindari biaya yang tidak perlu dapat memberikan lebih banyak keuntungan daripada meningkatkan penjualan.

Seiring sejarah perkembangan konsep lean manufacturing, Franklin meletakkan ide ini dan konsep-konsep lain dalam esainya, 'The Way to Wealth,' yang kemudian diperluas oleh insinyur mesin Frederick Winslow Taylor dalam bukunya tahun 1911, 'Principles of Scientific Management.' Taylor mengkodifikasikan proses tersebut, menyebutnya ilmiah manajemen dan menulis, “setiap kali seorang pekerja mengusulkan suatu perbaikan, maka sudah menjadi kebijakan manajemen untuk membuat analisis yang cermat terhadap metode baru tersebut, dan jika perlu melakukan serangkaian percobaan untuk menentukan secara akurat manfaat relatif dari saran baru tersebut dan standar lama. Dan setiap kali metode baru ditemukan jauh lebih unggul dibandingkan metode lama, maka metode tersebut harus diadopsi sebagai standar bagi seluruh institusi.”

Para industrialis Amerika pada saat itu, termasuk Henry Ford, melihat lean manufacturing sebagai upaya untuk memerangi masuknya tenaga kerja murah dari luar negeri. Presiden American Society of Engineers, Henry Towne menulis dalam kata pengantar 'Shop Management' karya Frederick Winslow Taylor (1911) bahwa, "Kita harus bangga dengan tingginya tingkat upah yang berlaku di seluruh negara kita, dan iri dengan campur tangan apa pun terhadap oleh produk-produk tenaga kerja yang lebih murah dari negara lain. Untuk mempertahankan kondisi ini, untuk memperkuat kendali kita atas pasar dalam negeri, dan yang terpenting, untuk memperluas peluang kita di pasar luar negeri di mana kita harus bersaing dengan produk-produk negara industri lainnya, kita harus menyambut dan mendorong setiap pengaruh yang cenderung meningkatkan efisiensi proses produktif kita."

Namun, Shigeo Shingo dan Taiichi Ohno dari Toyota Motor Corporation-lah yang benar-benar mengembangkan pandangan ini hingga menjadi apa yang kemudian disebut konsep lean manufacturing. Shingo mengungkapkan bahwa dia "sangat terkesan menjadikan studi dan praktik manajemen ilmiah sebagai pekerjaan hidupnya" setelah membaca 'Principles of Scientific Management' karya Frederick Taylor pada tahun 1931.

Sebelum diterapkan oleh perusahaan tekstil, Toyota mulai memproduksi mobil pada tahun 1934 dan memenangkan kontrak truk dengan pemerintah Jepang pada tahun 1936. Namun, ketika Kiichiro Toyoda, pendiri Toyota Motor Corporation, mengarahkan pekerjaan pengecoran mesin, ia menemukan masalah dengan manufaktur mereka, termasuk sumber daya yang terbuang untuk perbaikan coran berkualitas buruk. Toyoda melakukan studi pada setiap tahap proses produksi dan membentuk tim perbaikan 'Kaizen' untuk mengatasi masalah tersebut. Temuan tim Kaizen disatukan oleh Taiichi Ohno untuk menciptakan Toyota Production System (TPS).

Pada periode pascaperang di akhir tahun 1940-an, tingkat permintaan dalam perekonomian Jepang rendah, sehingga Ohno memutuskan bahwa jadwal kerja harus ditentukan oleh penjualan aktual, bukan target penjualan atau produksi. Hal ini berarti menghindari produksi berlebih yang memakan banyak biaya dan menyebabkan Toyota menetapkan penjadwalan produksi ‘pull’ (atau build-to-order) dibandingkan dengan penjadwalan produksi ‘push’ yang berdasarkan target.

TPS, yang dikenal sebagai Manufacturing ‘just-in-time’ atau JIT pada tahun 1980an, berkembang menjadi lean manufacturing pada akhir tahun 1980an dan memasuki tahun 1990an. Seorang insinyur kualitas bernama John Krafcik pertama kali menciptakan istilah lean manufacturing dalam artikelnya tahun 1988 ‘Triumph of the Lean Production System’ setelah bekerja pada perusahaan patungan antara Toyota dan General Motors di California.

Krafcik menyatakan bahwa pabrik lean manufacturing memiliki tingkat produktivitas/kualitas yang lebih tinggi dibandingkan non-Lean dan "tingkat teknologi pabrik tampaknya memiliki pengaruh yang kecil terhadap kinerja operasi." Ia melanjutkan dengan menambahkan bahwa risiko penerapan proses lean dapat dikurangi dengan “mengembangkan tenaga kerja yang terlatih dan fleksibel, desain produk yang mudah dibuat dengan kualitas tinggi, dan jaringan pemasok yang suportif dan berkinerja tinggi.”

Istilah lean manufacturing dirinci lebih lanjut oleh James Womack, Daniel T. Jones dan Daniel Roos dalam buku 'The Machine that Changed the World' tahun 1990. Womack dan Jones mendefinisikan hal ini lebih lanjut dalam buku mereka tahun 1996, 'Lean Thinking: Banish Waste and Ciptakan Kekayaan di Perusahaan Anda,' yang memaparkan lima prinsip dasar, “Tentukan nilai secara tepat berdasarkan produk tertentu, identifikasi aliran nilai untuk setiap produk, buat aliran nilai tanpa gangguan, biarkan pelanggan mengambil nilai dari produsen, dan mengejar kesempurnaan.”

Apa Arti Lean Manufacturing?

Lean manufacturing memerlukan penyederhanaan proses dan prosedur untuk menghilangkan pemborosan dan dengan demikian memaksimalkan produktivitas. Womack dan Jones (lihat di atas artikel wave20) mendefinisikan lean sebagai, “sebuah cara untuk melakukan lebih banyak dan lebih banyak dengan lebih sedikit usaha manusia, lebih sedikit peralatan, lebih sedikit waktu, dan lebih sedikit ruang – sambil semakin dekat untuk menyediakan apa yang pelanggan inginkan."

Dasar lean sering kali didefinisikan ke dalam lima prinsip utama.

Apa saja 5 Prinsip tersebut?

Lima prinsip utama lean manufacturing didefinisikan sebagai nilai (Value), Mengidentifikasi Value Stream, flow, Menciptakan Flow terhadap Value, dan kesempurnaan. Hal ini sekarang digunakan sebagai dasar untuk menerapkan lean.

1. Nilai (Value): Value adalah barang atau jasa yang kita kirim ke pelanggan. Aktivitas Nilai tambah (Value Added) didefinisikan sebagai semua aktivitas yang pelanggan bersedia membayar. Kita mengenal akronim 3C: Change Fit, Change Function, and Correct First Time. 3 Kriteria ini harus terpenuhi untuk menentukan apakah aktivitas tersebut merupakan bernilai / value atau tidak. Lean berfokus pada menghilangkan semua aktifitas tidak menciptakan nilai (non value added). Aktivitas non value add diilustrasikan seperti lapisan lemak pada daging. Customer hanya menyukai dagingnya, dan akan senang jika lapisan lemaknya disingkirkan. Mereka hanya membayar apa yang mereka inginkan, yaitu daging. Di perusahaan, semakin banyak aktivitas non value added maka proses akan semakin tidak efisien dan bertambah mahal. Harga ini yang nantinya harus ditanggung perusahaan dan ditanggung konsumen. Sehingga perlu berfokus pada value apa yang ditawarkan ke pelanggan dan menghilangkan semua aktivitas non value add. Contoh aktivitas non value add adalah: transportasi, inventory, motion, waiting, over process, over production, defect dan rework, non utilized employee.

2. Mengidentifikasi Value Stream: Setelah kita mengerti proses yang menjadi nilai bagi pelanggan, maka tugas kita berikutnya adalah mengidentifikasi value stream. Urut-uratan dari process yang bernilai dari end-to-end. Dari raw material sampai produk jadi. Dari pembelian material sampai pengiriman ke pelanggan. Dari permintaan pelanggan sampai customer bayar. Sangat penting untuk memahami urutan proses tersebut sehingga kita bisa mendesain aliran proses yang benar dan berurutan, mengalirnya material dari awal sampai akhir tanpa terjadi proses bolak-balik, urutan proses yang streamline, dan kita juga mampu mendesain kapasitas proses sedemikan rupa supaya sesuai dengan demand dari customer. Desain streamline proses value stream ini diatur berdasarkan produk atau family produk. Jadi bukan hanya urutan proses flownya tapi produk flownya yang lebih penting. Karena di dalam Lean kita mengenal adanya value stream manager. Ia bertangggungjawab terhadap produk value stream, bukan berdasarkan berdasarkan proses. Sehingga layout dapat dibuat streamline dan efficient. Jadi value stream manager mesti menentukan nilai secara tepat berdasarkan produk tertentu, identifikasi aliran nilai untuk setiap produk, buat aliran nilai tanpa gangguan, biarkan pelanggan mengambil nilai dari produsen, dan mengejar kesempurnaan

Aliran produksi modern sering kali bersifat kompleks dan memerlukan upaya gabungan dari para manager, ahli, insinyur, ilmuwan, perancang, dan banyak lagi. Pembuatan produk fisik sebenarnya hanyalah salah satu bagian dari rangkaian pekerjaan yang lebih luas.

3. Ciptakan flow: Menciptakan aliran (flow) adalah tentang menghilangkan hambatan fungsional untuk meningkatkan waktu tunggu. Hal ini memastikan bahwa proses mengalir dengan lancar dan dapat dilakukan dengan penundaan minimal atau pemborosan lainnya. Proses produksi yang terputus dan tidak harmonis menimbulkan biaya dan menciptakan aliran berarti memastikan aliran produksi atau penyampaian layanan yang konstan.

4. Membangun Sistem Tarik (Pull System): Sistem produksi Tarik (Pull System) adalah suatu system produksi yang dilakukan dimana produksi hanya dilakukan berdasarkan permintaan dari Customers / Next Process. Hal ini merupakan kebalikan dari Sistem Dorong (Push System) yang digunakan dalam sistem perencanaan sumber daya manufacturing. Sistem dorong menentukan persediaan terlebih dahulu dengan set produksi untuk memenuhi perkiraan penjualan atau produksi tersebut. Namun, karena banyaknya perkiraan yang tidak akurat, hal ini dapat mengakibatkan terlalu banyak atau tidak cukupnya produk yang diproduksi untuk memenuhi permintaan. Hal ini dapat menyebabkan biaya pergudangan tambahan, jadwal yang terganggu, atau kepuasan pelanggan yang buruk. Sistem penarik hanya bertindak ketika ada permintaan dan bergantung pada fleksibilitas, komunikasi, dan proses yang efisien agar berhasil dicapai.

Pull System dapat melibatkan tim yang hanya berpindah ke tugas-tugas baru setelah langkah-langkah sebelumnya telah diselesaikan, sehingga memungkinkan tim untuk beradaptasi dengan tantangan yang muncul karena mengetahui bahwa pekerjaan sebelumnya sebagian besar masih dapat diterapkan untuk menghasilkan produk atau layanan.

5. Kesempurnaan: Mengejar kesempurnaan melalui perbaikan proses yang berkelanjutan juga dikenal sebagai ‘Kaizen’ yang diciptakan oleh pendiri Toyota Motor Corporation, Kiichiro Toyoda (lihat ‘Kapan dan Siapa yang Menciptakan Lean Manufacturing?’ di post wave20.blogspot.com). Lean manufacturing memerlukan penilaian berkelanjutan dan perbaikan proses dan prosedur untuk terus menghilangkan pemborosan dalam upaya menemukan sistem yang sempurna untuk mengidentifikasi Value Stream. Untuk membuat perbedaan yang bermakna dan bertahan lama, gagasan perbaikan berkelanjutan harus diintegrasikan melalui budaya organisasi dan memerlukan pengukuran metrik seperti waktu tunggu, siklus produksi, keluaran, dan aliran kumulatif.

Penting bagi budaya perbaikan berkelanjutan (Continuous Improvement) untuk menyaring semua tingkatan organisasi, mulai dari anggota tim dan manajer proyek hingga tingkat eksekutif, untuk menciptakan tanggung jawab kolektif untuk perbaikan dan penciptaan nilai (Value).

8 Pemborosan Lean Manufacturing

Sistem Produksi Toyota awalnya merinci tujuh pemborosan yang tidak memberikan nilai (Value) kepada pelanggan. Pemborosan tersebut adalah:

Defects – Produk atau layanan yang tidak sesuai dengan spesifikasi yang dibutuhkan akan menimbulkan pengerjaan ulang atau rework. Aktivitas ini tidak memberikan nilai tambah.
Overproduction –menghasilkan produk melebihi permintaan, ataupun lebih awal dari jadwal.
Waiting – Pemborosan atau Waste ini termasuk antara lain aktivitas menunggui mesin otomatis, menunggu barang datang, menunggu approval.
Transportation – Pemborosan ini terdiri dari pemindahan atau pengangkutan yang tidak diperlukan seperti penempatan sementara, penumpukan kembali, perpindahan barang.
Inventory – Waste ini termasuk Inventory, stok atau persediaan yang berlebihan atau material yang tidak diproses.
Motion – Waktu dan energi yang digunakan karena gerakan yang tidak memberikan nilai tambah, termasuk misalnya mencari, gerakan yang tidak efisien dan tidak ergonomis. Pemborosan (Waste) motion ini bisa berasal dari manusia atau mesin.
Extra processing – Segala penambahan proses yang tidak diperlukan bagi produk yang hanya akan menambah biaya produksi.

Baca juga PENGERTIAN 3 M (MUDA, MURA, MURI) BERIKUT CONTOH-CONTOHNYA

Pemborosan kedelapan telah disoroti oleh banyak praktisi lean:

Non-Utilized talent – Waste ini juga termasuk penambahan dari Apa saja 7 tipe pemborosan waste dari Lean yang lebih dulu dikenal. Menempatkan orang yang tidak terlibat langsung dalam proses menjadi aktivitas yang tak bernilai tambah.

Jenis tipe pemborosan waste dari Lean ini secara garis besar dapat dibagi menjadi tiga jenis tertentu:

Mura: Ketidakmerataan atau pemborosan akibat permintaan yang berfluktuasi, baik dari permintaan pelanggan atau layanan baru (dan karena itu pekerjaan tambahan) yang ditambahkan oleh suatu organisasi.
Muri : Overburden atau pemborosan karena berusaha berbuat terlalu banyak. Hal ini berkaitan dengan alokasi sumber daya dan melibatkan orang-orang yang diminta melakukan terlalu banyak hal. Waktu dapat terbuang sia-sia karena orang berpindah tugas atau bahkan kehilangan motivasi karena terlalu terbebani.
Muda: Ini adalah pemborosan yang berhubungan dengan proses dan pekerjaan yang tidak memberikan nilai tambah. Jika suatu aktivitas tidak memberikan nilai tambah, atau secara langsung mendukung aktivitas yang memberikan nilai tambah, maka aktivitas tersebut tidak diperlukan dan harus dihilangkan.

Anda dapat membaca postingan Jenis waste di lebih lanjut dengan terus mengunjungi blog kami di link ini: https://wave20.blogspot.com/2023/06/8-pemborosan-dalam-lean.html

Kelebihan dan kekurangan

Lean manufacturing memiliki beberapa kelebihan dan kekurangan tergantung pada bagaimana dan di mana penerapannya.

Kelebihan

1. Menghemat Waktu dan Biaya

Penghematan biaya adalah keuntungan paling nyata dari lean manufacturing. Alur kerja, alokasi sumber daya, produksi, dan penyimpanan yang lebih efisien dapat menguntungkan bisnis terlepas dari ukuran atau outputnya. Penghematan waktu memungkinkan pengurangan waktu tunggu dan layanan yang lebih baik dalam menyediakan produk dengan cepat kepada pelanggan, namun juga dapat membantu menghemat uang dengan memungkinkan tenaga kerja yang lebih efisien.

2. Ramah Lingkungan

Mengurangi pemborosan waktu dan sumber daya serta menghilangkan proses yang tidak diperlukan dapat menghemat biaya penggunaan energi dan bahan bakar. Hal ini jelas mempunyai manfaat bagi lingkungan, begitu pula penggunaan peralatan yang lebih hemat energi, yang juga menawarkan penghematan biaya.

3. Peningkatan Kepuasan Pelanggan

Meningkatkan penyampaian produk atau layanan, dengan biaya yang tepat, kepada pelanggan akan meningkatkan kepuasan pelanggan. Hal ini penting untuk kesuksesan bisnis karena pelanggan yang puas cenderung akan kembali atau merekomendasikan produk atau layanan Anda kepada orang lain.

Kekurangan

1. Keselamatan dan Kesejahteraan Karyawan

Para pakar mengungkapkan kritik terhadap Lean, dimana mereka berpendapat bahwa hal tersebut dapat mengabaikan keselamatan dan kesejahteraan karyawan. Dengan berfokus pada menghilangkan pemborosan (wastes) dan menyederhanakan prosedur, kita dapat mengabaikan tekanan yang diberikan pada karyawan yang hanya diberi sedikit ruang untuk melakukan kesalahan di tempat kerja. Lean telah disamakan dengan teknik manajemen ilmiah abad ke-19 yang dilawan oleh reformasi ketenagakerjaan dan diyakini sudah ketinggalan zaman pada tahun 1930an.

2. Menghambat Pembangunan di Masa Depan

Fokus inheren lean manufacturing pada pengurangan pemborosan dapat menyebabkan manajemen memangkas area perusahaan yang tidak dianggap penting untuk strategi saat ini. Namun, hal ini mungkin penting bagi warisan perusahaan dan perkembangan masa depan. Lean dapat membuat kita terlalu fokus pada masa kini dan mengabaikan masa depan.

3. Sulit untuk Distandarisasi

Beberapa pakar juga kritikus menyatakan bahwa lean manufacturing adalah sebuah budaya dan bukan metode yang ditetapkan, yang berarti bahwa tidak mungkin untuk menciptakan model produksi lean yang standar. Hal ini dapat menciptakan persepsi bahwa lean adalah teknik yang longgar dan tidak jelas, bukan teknik memiliki kelebihan yang kuat.

Apa Contoh Lean Manufacturing?

Lean manufacturing digunakan di seluruh industri untuk berbagai proses produksi, meskipun hal ini pertama kali terlihat dalam industri otomotif.

Menciptakan alur kerja dan proses yang efisien merupakan hal yang penting untuk memaksimalkan output pada jalur produksi, yang mengingatkan kembali pada 'Divisi Kerja' Adam Smith pada tahun 1776, dimana ia mencatat bagaimana efisiensi produksi meningkat secara signifikan jika para pekerja dipecah dan diberi peran yang berbeda. dalam pembuatan pin. Hal ini karena para pekerja dapat diberikan pekerjaan yang sesuai dengan keterampilan atau temperamen mereka, tidak perlu memindahkan mereka dari tempat kerjanya atau mempelajari keterampilan yang berbeda atau bertukar alat.

Lean manufacturing telah memanfaatkan ide-ide ini dan memperluasnya hingga mencakup pembuangan pemborosan dari berbagai proses dan prosedur. Metode lean juga dapat dilihat di luar produksi dengan penyediaan layanan juga.

Bagaimana Lean Manufacturing Dapat Diimplementasikan?

Arti umum dari lean adalah untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan, sehingga kualitas dan waktu produksi dapat ditingkatkan serta biaya dapat dikurangi. Definisi ini adalah salah satu metode pendekatan lean manufacturing, namun juga dapat dilakukan dengan menggunakan 'Toyota Way', yang berfokus pada peningkatan alur kerja, bukan pemborosan.

Kedua metode tersebut memiliki tujuan yang sama, namun dengan pendekatan Toyota Way, pemborosan dihilangkan secara alami dan bukannya dicari-cari sebagai fokus. Pengimplementasi metode penerapan ini mengatakan bahwa ini adalah perspektif sistem yang dapat memberikan manfaat bagi seluruh bisnis, bukan hanya menghilangkan pemborosan tertentu. Toyota Way berupaya menyederhanakan struktur operasional suatu organisasi agar mampu memahami dan mengelola lingkungan kerja. Metode ini juga menggunakan pendampingan yang dikenal sebagai 'Senpai dan Kohai' (Senior dan Junior) untuk membantu menumbuhkan pemikiran lean melalui struktur organisasi.

Namun, meskipun pendekatannya berbeda, kedua metode ini memiliki sejumlah prinsip yang sama, termasuk:

Otomatisasi
Perbaikan terus-menerus
Fleksibilitas
Perataan Beban
Kualitas Produksi atau Layanan Pertama Kali yang Sempurna
Alur Produksi dan Kontrol Visual
Membangun Sistem Tarik (Pull System) dalam proses
Hubungan Pemasok
Mengurangi Waste (Pemborosan)

Langkah-langkah untuk Menerapkan Proses Lean

Saat mereka memperkenalkan konsep lean manufacturing dalam tulisan mereka, Womack dan Jones juga menjelaskan mengapa beberapa organisasi lean berhasil sementara yang lain gagal. Perbedaan utamanya adalah organisasi-organisasi yang gagal meniru praktik-praktik tertentu, sedangkan organisasi-organisasi yang berhasil berusaha memahami prinsip-prinsip mendasar yang diperlukan agar sistem lean dapat berjalan secara keseluruhan.

Menjadi lean adalah proses perubahan berkelanjutan yang perlu dinilai dan dipantau. Untuk mempertahankannya, diperlukan perubahan dan penyesuaian yang sering dalam praktik kerja Anda.

Membuat serangkaian metode lean dapat membantu menyederhanakan sistem manajemen lean Anda, namun Anda harus ingat bahwa lean lebih merupakan filosofi daripada serangkaian prosedur standar.

Meskipun demikian, ada empat langkah yang dapat Anda ambil untuk membantu menciptakan sistem manajemen proyek lean Anda sendiri:

1. Rancang Sistem Manufaktur Sederhana

Semakin Anda memecah sistem Anda menjadi bagian-bagian yang sederhana dan komposit, semakin mudah untuk memantau dan meningkatkan masing-masing sistem dengan menghilangkan pemborosan.

2. Terus Mencari Cara untuk Meningkatkan

Staf di semua tingkatan harus didorong dan didukung dalam menemukan cara untuk meningkatkan proses dan prosedur. Penting untuk memiliki gambaran prosedur yang jujur untuk menemukan area yang perlu diperbaiki. Semakin spesifik perbaikan ini pada perusahaan dan proses Anda, maka akan semakin efektif.

3. Terus Melaksanakan Perbaikan Desain

Tidaklah cukup hanya mengupayakan perbaikan. Ini perlu diimplementasikan melalui desain, prosedur, dan proses Anda. Tidak cukup hanya sekedar mengupayakan perbaikan, namun juga harus dipraktikkan secara praktis. Setiap perbaikan juga harus didukung oleh metrik perbaikan dan sering kali yang terbaik adalah melakukan perubahan kecil secara bertahap daripada melakukan perubahan besar-besaran.

4. Carilah Dukungan Karyawan

Untuk mencapai tiga langkah pertama secara efektif, Anda perlu mendapatkan dukungan dari karyawan dalam Bisnis Anda. Keseluruhan metodologi dapat terganggu jika manajemen memutuskan untuk menerapkannya tanpa mendapatkan dukungan dari karyawan. Karena pemborosan, dan juga lean merupakan konsep keseluruhan di seluruh bisnis, maka diperlukan manajemen untuk mengidentifikasi dan memahami masalah sebenarnya yang perlu dipecahkan.

Karyawan dapat menghalangi keberhasilan manajemen lean dengan melakukan penolakan, terutama jika beban pengelolaan dan penerapan lean berada di pundak mereka. Solusi yang baik untuk mengatasi hal ini adalah dengan membuat 'rencana lean' di mana tim dapat memberikan umpan balik dan saran kepada manajemen, yang kemudian membuat keputusan akhir mengenai perubahan apa pun. Pelatihan juga penting untuk menjelaskan konsep dan memberikan pengetahuan kepada karyawan di semua tingkatan.

Alat Lean Manufacturing yang Digunakan

Ada berbagai methodology, dan tools yang dapat digunakan untuk membantu menerapkan sistem manajemen lean, antara lain:

Bagan Kontrol – untuk memeriksa alur kerja
Papan Kanban – untuk memvisualisasikan alur kerja
5S – metodologi untuk mengatur tempat kerja
Penanganan Multi-Proses
Pemeriksaan Kesalahan (juga dikenal sebagai 'Poka-Yoke')
Pengelompokan Urutan Peringkat – untuk membantu analisis aliran produksi
Penjadwalan Satu Titik
Single-Minute Exchange of Die (SMED) – metode cepat untuk berpindah antar proses Manufacturing
Total Productive Maintenance – untuk meningkatkan integritas dan kualitas manufaktur
Pemetaan Aliran Nilai (Value Stream Mapping)
Desain Ulang Sel Kerja

Perbedaan Lean Dengan Six Sigma

Six Sigma adalah metode manajemen berbasis data yang mirip dengan lean yang juga berupaya menilai dan menghilangkan cacat proses untuk meningkatkan kualitas. Namun, meskipun kedua proses tersebut berupaya menghilangkan pemborosan, keduanya menggunakan pendekatan berbeda untuk melakukannya.

Meskipun Lean berpendapat bahwa pemborosan adalah produk dari langkah-langkah, proses, dan fitur tambahan yang tidak dipercayai oleh pelanggan sebagai nilai tambah, Six Sigma memandang pemborosan sebagai produk dari variasi proses.

Terlepas dari perbedaannya, Six Sigma dan lean dapat digabungkan untuk menciptakan pendekatan berbasis data yang disebut 'Lean Six Sigma.'

Rangkuman

Lean manufacturing adalah metodologi yang dapat membantu menyederhanakan dan meningkatkan proses manufaktur atau layanan lainnya untuk memberikan manfaat yang lebih baik bagi pelanggan, sekaligus menghemat waktu dan uang melalui penghapusan pemborosan.

Sebagai sebuah metodologi, lean paling baik diterapkan di seluruh organisasi dengan pemantauan dan perbaikan terus-menerus diterapkan dengan dukungan karyawan di semua tingkatan.

Wave20 dapat membantu sejumlah aktivitas pendukung pengembangan produk dan proses, termasuk dukungan teknis, dukungan manufaktur dan produksi, akuisisi teknologi, manajemen aset, serta analisis dan perbaikan kegagalan melalui artikel yang dishare. Anda dapat mengetahui lebih lanjut tentang semua layanan dan aktivitas dukungan artikel-artikel ini di sini. Anda dapat membaca postingan lebih lanjut dengan terus mengunjungi blog kami di link ini: https://wave20.blogspot.com.

Wave20 - Lean

Apa itu Lean Manufacturing Lengkap 5 Prinsip yang Digunakan?