LEAN MANUFACTURING (LEAN PRODUKSI)

wave20: Definisi Lean manufacturing adalah metodologi yang berfokus pada meminimalkan pemborosan dalam sistem manufaktur sekaligus memaksimalkan produktivitas. Pemborosan dilihat sebagai sesuatu yang pelanggan tidak percaya menambah nilai dan tidak mau membayarnya. Beberapa manfaat lean manufacturing dapat mencakup pengurangan waktu tunggu, pengurangan biaya operasi, dan peningkatan kualitas produk.


Lean manufacturing, juga dikenal sebagai Lean produksi atau lean, adalah praktik yang dapat diaktifkan oleh organisasi dari berbagai bidang. Beberapa perusahaan terkenal yang mengimplementasikan lean antara lain contohnya: Toyota, Intel, John Deere dan Nike. Pendekatan ini didasarkan pada Sistem Produksi Toyota dan masih digunakan oleh perusahaan itu, serta banyak lainnya. Perusahaan yang menggunakan perencanaan sumber daya perusahaan (ERP) juga dapat memperoleh manfaat dari penggunaan sistem Lean produksi.


Lean manufacturing didasarkan pada sejumlah prinsip tertentu, seperti Kaizen, atau perbaikan terus-menerus.

Baca: 5 PRINSIP DASAR LEAN MANUFACTURING

Lean manufacturing diperkenalkan ke dunia Barat melalui publikasi The Machine That Changed the World tahun 1990, yang didasarkan pada studi MIT tentang masa depan mobil yang dirinci oleh sistem Lean produksi Toyota. Sejak saat itu, prinsip lean telah sangat memengaruhi konsep manufaktur di seluruh dunia, serta industri di luar manufaktur, termasuk perawatan kesehatan, pengembangan perangkat lunak, dan industri layanan. Baca pembahasan lengkapnya terkait Lean Thinking: di blog wave20.blogspot.com

Lima prinsip lean manufacturing

Sebuah buku yang banyak direferensikan, Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation, yang diterbitkan pada tahun 1996, menjabarkan lima prinsip lean, yang banyak dirujuk di lapangan sebagai prinsip dasar. prinsip-prinsip yang dimaksud adalah nilai, aliran nilai, aliran, tarikan, dan kesempurnaan. Prinsip utama yang dasar sekarang digunakan sebagai dasar untuk implementasi lean.


1. Identifikasi nilai dari perspektif pelanggan. Nilai diciptakan oleh produsen tetapi ditentukan oleh pelanggan. Perusahaan perlu memahami nilai yang ditempatkan pelanggan pada produk dan layanan mereka yang pada gilirannya dapat membantu mereka menentukan berapa banyak uang yang bersedia dibayar pelanggan.


Perusahaan harus berusaha untuk menghilangkan pemborosan dan biaya dari proses bisnisnya sehingga harga optimal pelanggan dapat dicapai dengan keuntungan tertinggi bagi perusahaan.


2. Memetakan aliran nilai. Prinsip ini melibatkan pencatatan dan analisis aliran informasi atau bahan yang diperlukan untuk menghasilkan produk atau layanan tertentu dengan maksud mengidentifikasi pemborosan dan metode perbaikan. Pemetaan aliran nilai mencakup seluruh siklus hidup produk, mulai dari bahan mentah hingga pembuangan.


Perusahaan harus memeriksa setiap tahap siklus untuk pemborosan. Segala sesuatu yang tidak menambah nilai (NVA) harus dihilangkan. Lean Thinking merekomendasikan penyelarasan supply chain sebagai bagian dari upaya ini.


3. Buat aliran. Hilangkan hambatan fungsional dan identifikasi cara untuk meningkatkan waktu tunggu. Metode ini membantu dalam memastikan prosesnya lancar dari saat pesanan diterima hingga pengiriman. Aliran sangat penting untuk menghilangkan pemborosan. Lean manufacturing bergantung pada pencegahan interupsi dalam proses produksi dan memungkinkan serangkaian proses yang harmonis dan terintegrasi di mana aktivitas bergerak dalam aliran yang konstan.


4. Membangun sistem tarik. Prinsip ini berarti Anda hanya memulai pekerjaan baru ketika ada permintaan untuk itu. Lean manufacturing menggunakan sistem tarik bukan sistem dorong.


Sistem dorong digunakan dalam sistem perencanaan sumber daya manufaktur (MRP). Dengan sistem dorong kebutuhan inventaris ditentukan sebelumnya, dan produk diproduksi untuk memenuhi perkiraan itu. Namun, perkiraan biasanya tidak akurat, yang dapat mengakibatkan perubahan antara terlalu banyak inventaris dan tidak cukup, serta jadwal yang terganggu berikutnya dan layanan pelanggan yang buruk.


Berbeda dengan MRP, lean manufacturing didasarkan pada sistem tarik di mana tidak ada yang dibeli atau dibuat sampai ada permintaan. Tarik bergantung pada fleksibilitas dan komunikasi.


5. Mengejar kesempurnaan dengan perbaikan proses berkelanjutan, atau Kaizen. Lean Manufaktur bertumpu pada konsep terus-menerus berjuang untuk kesempurnaan yang memerlukan penargetan akar penyebab masalah kualitas dan menemukan dan menghilangkan pemborosan di seluruh aliran nilai.

Delapan pemborosan produksi lean

Sistem Produksi Toyota menyusun tujuh pemborosan, atau proses dan sumber daya, yang tidak menambah nilai bagi pelanggan. Ketujuh limbah tersebut adalah:

1. transportasi yang tidak perlu;
2. kelebihan persediaan;
3. gerakan orang, peralatan atau mesin yang tidak perlu;
4. menunggu, apakah itu orang yang menunggu atau peralatan yang tidak digunakan;
5. kelebihan produksi suatu produk;
6. memproses secara berlebihan atau menghabiskan lebih banyak waktu untuk suatu produk daripada yang dibutuhkan pelanggan, seperti desain yang memerlukan mesin berteknologi tinggi untuk fitur yang tidak perlu; dan
7. cacat atau defects yang membutuhkan usaha dan biaya untuk perbaikan.

Meskipun awalnya tidak termasuk dalam Sistem Produksi Toyota, banyak praktisi dan ahli lean menunjukkan pemborosan kedelapan: pemborosan bakat dan keahlian yang tidak digunakan.

Tujuh alat dan konsep lean manufacturing

Lean manufacturing membutuhkan pengejaran tanpa henti untuk mengurangi apa pun yang tidak menambah nilai suatu produk yang berarti pemborosan. Hal ini membuat perbaikan terus-menerus, yang merupakan dasar utama dari lean manufacturing menjadi suatu keharusan.


Konsep dan proses penting lainnya yang diandalkan lean meliputi:

• Heijunka: PT Toyota Motor Company (1989) mendefinisikan heijunka sebagai suatu metode sistem produksi yang merata berdasarkan pada target yang ditentukan secara bulanan dan harian dengan memantau model spesifikasi unit, sehingga dapat mengurangi fluktuasi beban kerja.
• 5S: Serangkaian praktik untuk mengatur ruang kerja untuk menciptakan area yang efisien, efektif dan aman bagi pekerja dan yang mencegah upaya dan waktu yang terbuang. 5S menekankan pada organisasi dan kebersihan.
• Kanban: Kanban adalah istilah dalam Bahasa Jepang yang berarti 'sinyal visual' atau 'kartu'. Pekerja lini produksi di perusahaan Toyota menggunakan Kanban untuk memberi tanda pada proses manufakturing mereka. Selain itu, kanban juga berperan sebagai petunjuk dasar untuk membantu mengurangi waste dan memaksimalkan value (Nilai).
• Jidoka: Sebuah metode yang mendefinisikan garis besar untuk mendeteksi kelainan, menghentikan pekerjaan sampai dapat diperbaiki, memecahkan masalah, kemudian menyelidiki akar penyebabnya.
• Andon: Alat bantu visual, seperti lampu berkedip, yang memperingatkan pekerja akan suatu masalah.
• Poka-yoke: Mekanisme yang melindungi dari kesalahan manusia, seperti lampu indikator yang menyala jika langkah yang diperlukan terlewat, tanda yang diberikan ketika baut dikencangkan beberapa kali atau sistem yang menghalangi langkah berikutnya sampai semua langkah-langkah sebelumnya selesai.
• Waktu siklus (Cycle Time): Berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk menghasilkan suatu bagian atau menyelesaikan suatu proses.

Lean Beda dengan Six Sigma

Six Sigma adalah pendekatan manajemen berbasis data, mirip dengan lean yang berupaya meningkatkan kualitas dengan mengukur berapa banyak cacat yang ada dalam suatu proses dan menghilangkannya sampai ada cacat sesedikit mungkin.


Baik lean maupun Six Sigma berusaha menghilangkan pemborosan. Namun, keduanya menggunakan pendekatan yang berbeda karena mereka menangani akar penyebab pemborosan secara berbeda.

Baca: SISTEM ENTERPRISE RESOURCE PLANNING (ERP) DALAM PENERAPAN LEAN MANUFACTURING

Dalam istilah yang paling sederhana, di mana lean berpendapat bahwa pemborosan disebabkan oleh langkah, proses, dan fitur tambahan yang menurut pelanggan tidak menambah nilai dan tidak akan membayarnya, Six Sigma berpendapat bahwa pemborosan dihasilkan dari variasi proses. Namun, kedua pendekatan tersebut saling melengkapi dan telah digabungkan menjadi pendekatan berbasis data, yang disebut Lean Six Sigma.

Share :